シームレスチューブの製造プロセス要件

生産や生活におけるシームレスチューブの応用範囲はますます広がっています。近年のシームレスチューブの開発は良い傾向にあります。シームレスチューブの製造においては、その高品質な加工と生産を保証するためでもあります。 HSCOも採用されています 多くのメーカーから高い評価をいただいておりますが、ここでは誰でも理解できるようにシームレスチューブの製造工程を簡単に紹介させていただきます。

継目無鋼管の製造工程は主に次の 2 つの工程に分かれます。

1. 熱間圧延（押出継目無鋼管）：丸管ビレット→加熱→穿孔→三ロールクロス圧延、連続圧延または押出→ストリッピング→サイジング（または絞り）→冷却→矯正→水圧試験（または探傷）→マーキング→倉庫保管

継目無管圧延の原料は丸管ビレットであり、丸管胚を切断機で切断して長さ約1メートルのビレットにし、ベルトコンベアで炉に搬送します。ビレットを炉に入れて加熱すると、温度は約1200℃になります。燃料は水素またはアセチレンであり、炉内の温度管理が重要な課題となる。

丸管ビレットを炉から取り出した後、圧力ピアサーで穴を開ける必要があります。一般に、より一般的なピアサーはコーン ロール ピアサーです。この種のピアサーは、生産効率が高く、製品品質が良く、穿孔径の拡大が大きく、さまざまな鋼種を摩耗できます。穿孔後の丸管ビレットは、連続的にクロス圧延、連続圧延、または３本のロールで押し出される。継目無鋼管を成形する工程ですので、慎重に行う必要があります。押出後、チューブとサイジングを取り外す必要があります。高速回転コーンによるサイジングによりビレットに穴をあけ、チューブを形成します。鋼管の内径はサイジングマシンのドリルビットの外径の長さによって決まります。鋼管はサイジング後、冷却塔に入り、水を噴霧して冷却されます。鋼管が冷却された後、真っすぐに矯正されます。矯正後の鋼管はベルトコンベアで金属探傷装置（または水圧検査装置）に送られ、内部探傷が行われます。施工後、鋼管内部に亀裂や気泡などが発生していれば、それを検出します。

鋼管の品質検査後は、手作業による厳密な選別が必要です。鋼管の品質検査後、製造番号、規格、製造ロット番号などを塗料で塗装します。そしてクレーンで倉庫に吊り上げられました。継目無鋼管の品質と細部の工程の作業を必ず確保してください。

2. 冷間引抜（圧延）継目無鋼管：丸管素管→加熱→穿孔→圧造→焼鈍→酸洗→給油（銅めっき）→多パス冷間引抜（冷間圧延）→素管→熱処理→矯正→静水圧テスト（探傷）→マーキング→保管。

このうち、冷間引抜（圧延）継目無鋼管は、熱間圧延（押出継目無鋼管）に比べて圧延方法が複雑です。製造プロセスの最初の 3 つのステップは基本的に同じです。したがって、操作が容易になります。違いは、丸管ブランクが空になった後、第 4 ステップから開始し、頭出しと焼きなましを行う必要があることです。焼鈍後、専用の酸性液を用いて酸洗します。酸洗い後は油を塗ります。その後、多パスの冷間引抜き（冷間圧延）と特殊な熱処理が行われます。熱処理後は真っ直ぐになります。矯正後の鋼管はベルトコンベアで金属探傷装置（または水圧検査装置）に送られ、内部探傷が行われます。鋼管内部に亀裂や気泡などが発生した場合に検出します。

これらの工程が完了した鋼管は、品質検査を経て厳格な手作業による選別に合格しなければなりません。鋼管の品質検査後、製造番号、規格、製造ロット番号などを塗料で塗装します。これらの作業がすべて完了したら、クレーンで倉庫に吊り上げられます。

保管される継目無鋼管も、販売時に高品質の継目無鋼管が工場から出荷されるように、慎重に保存し、科学的に維持する必要があります。