圧力管の肉厚の選択と応力

壁の厚さを選択するのは最も基本的かつ一般的な問題です。圧力管。しかし、実際の設計プロセスでは、非常に混乱しており、SCHテーブルが台無しになることが多く、微積分を介さずに手動データを適用することができ、現象を経験的に推定することができ、パイプの壁の厚さも大きいほど良いため、パイプラインの壁の厚さを自由に拡張できます。不当なパイプ肉厚の選択は、安全性に対する潜在的な脅威となるだけでなく、建設コストと材料の無駄の改善にもつながります。

国内で使用されるパイプラインの規格範囲のため、実際の設計プロセスでは、パイプ肉厚のシリーズと計算された選択方法が混同されがちです。また、実際のエンジニアリング設計では、チューブが厚ければ厚いほど良いという誤解がよくあり、パイプ肉厚の挙動が自由に拡大するため、建設コストの増加だけでなくパイプラインに不安ももたらします。

歴史的な理由により、国内のパイプ生産標準は欧州システム、米国省は外国標準によるパイプ生産の2つのカテゴリーに分け、対外開放の深化に伴い、国内でも大規模に使用し始めました。国内でよく使用されるチューブはSH3045とASME B3611によって製造されたチューブのみです。 SCHテーブル SCHテーブルは肉厚シリーズのテーブルです。 SCH は次のように計算されます。

SCH = P/δ *1000

式: P — 作動圧力、MPa

δ — 動作温度応力下で許容される材料、MPa

この式を注意深く分析すると、応力係数のみを考慮し、他の要因は考慮されないため、SCH はより大まかなパイプ肉厚としてのみ使用されます。

製造プロセス中に発生する関連欠陥 上記の問題を効果的に防止するには、適切な処理とタイミングを使用する必要があります。まず、管板の溶接加工グループの完了直後に、管板の穴のサイズが設計要件を満たすように厳密に保証する必要があります。伝熱管を慎重に測定し、延長した長さが要件を満たしていない場合は、すぐに調整する必要があります。第二に、溶接する部分をきれいにするためにワイヤーブラシまたは圧縮空気を吹き付けて溶接し、溶接する前にきれいな作業を行う前に溶接を行います。手動溶接プロセスは、溶接パラメータの要件に厳密に従っています。 溶接プロセスカードの合理的な溶接電圧、溶接電流、溶接速度の選択、および 4 穴中間三角形アークで使用される溶接手順における各電極溶接の溶接の完全性。消弧;自動溶接では、溶接欠陥の発生や応力集中を避けるために、異なる層の溶接開始点と終了点が重ならないように厳密に保証する必要があります。二重溶接炭素鋼熱交換器は、管板と伝熱管の最初の層の溶接が完了した後に使用し、プロセス要件に従って、直接目視検査または着色方法のチェックを使用して溶接部の表面を洗浄し、欠陥を確認する必要があります。 2 層目の溶接シームの後には解放されます。合理的な溶接プロセスでは、一方では、溶接継手のサイズが設計要件を満たすようにし、途中でチェックし、隠れた溶接欠陥を効果的に排除して、熱交換器管プレートの溶接継手の品質を確保することもできます。ステンレス鋼や TIG の優れた耐食性のために、熱交換器の溶接品質を確保するには、合理的な溶接プロセスを選択し、溶接継手の品質を確保する必要があります。