杭打ち管の製造工程

スパイラルパイプ原料としてストリップ コイル、多くの場合温間押出成形、自動両面ワイヤ サブマージ アーク溶接プロセス溶接スパイラル シーム鋼管です。

(1) ストリップ、ワイヤー、フラックスなどの原料。出荷する前に、厳格な物理的および化学的テストを通過する必要があります。

(2) 自動サブマージ アーク溶接による圧延鋼材のストリップ ヘッドとテールのドッキング、シングルまたはダブル ワイヤ サブマージ アーク溶接。

(3) 平坦化、切断、トリミング、プレーニング、表面洗浄コンベアおよび圧着プロセス後のストリップを形成する前。 (4) 電気接触圧力計を使用してコンベア圧力シリンダーの両側の圧力を制御し、ストリップのスムーズな送出を保証します。

(5) 内部または外部制御ロール成形の使用。

（6）溶接ギャップ制御装置を採用し、溶接要件を満たす溶接ギャップを確保し、直径、裏側、溶接ギャップが厳密に制御されています。

(7) 米国外の溶接およびはんだ付けには、シングルワイヤまたはダブルワイヤサブマージアーク溶接用のリンカーン溶接機を使用し、安定した溶接仕様が得られます。

(8) 溶接が完了したら、スパイラル溶接の非破壊検査を 100% カバーすることを保証するために、溶接線の継続的な超音波傷害チェックを行います。欠陥がある場合は、自動警報とタグの噴霧が行われ、生産作業員がプロセスパラメータを調整して欠陥を除去します。

(9)エアプラズマ切断機により単管を切断します。

（10）単一の鋼管に切断し、それぞれが3つの鋼製ヘッドで構成され、厳格な検査システムを実施し、溶接検査の機械的特性、化学組成、融着状態、鋼管の表面品質、およびNDT検査後のプロセスパイプが確実であることを確認します。合格後、正式に生産開始されます。

(11) 溶接部位に連続的な音波傷のマークを付け、欠陥がある場合は破壊試験後に再度修復し、確認欠陥がなくなるまで手動で超音波と X 線検査を行います。

(12) 突合せ溶接を剥がし、スパイラル溶接と交差する小さな継手をパイプ全体に通して X 線テレビまたはフィルム検査します。

(13) 静圧試験後の各パイプの圧力ラジアルシール。鋼管圧力マイコン検出装置により試験圧力と試験時間を厳密に管理。テストパラメータは自動的に記録として印刷されます。

(14) パイプ端の加工。端の垂直、ベベル、鈍端が正確に制御されます。