継目無鋼管の製造技術

ものづくりのテクニック継目無鋼管

継目無鋼管の主な製造技術は以下のとおりです。

1. プラグ圧延生産

生産設備は、パンチングマシン、自動パイプ圧延機、巻取機、サイジング機、絞り機から構成されます。厚肉管の中空に丸管を突き刺し、2本のローラーの軸と圧延ラインが斜めの角度を形成します。近年では傾斜角度が6°～12°から13°～17°へと増加し、パンチスピードの向上を促進しています。直径 250 mm を超える構造用鋼管を製造する場合、二次穿孔を使用して中空ビレット壁の厚さを減らします。新しい技術の開発も行われ、穿孔プロセスが強化され、キャピラリーの品質が向上しました。

2. 連続圧延生産

生産設備は、パンチングマシン、連続圧延機、張力低減機から構成されます。中空ビレットに丸ベースを突き刺し、マンドレルを挿入し、7 ～ 9 台の 2 段圧延機で連続圧延します。圧延後マンドレルを取り出し、再度加熱して張力を下げていきます14。140mm連続圧延パイプユニットの年間生産量は40万～60万トンで、プラグ圧延ユニットの2～4倍です。このタイプのユニットの特性は、直径168mm以下の鋼管の製造に適しています。しかし、多額の設備投資、大規模な設備容量、複雑な処理と製造が必要です。

3. 三本ローラーローリング生産

3 ローラー圧延生産は、主に寸法精度の高い厚肉継目無鋼管の生産に使用されます。このような製造技術により製造される継目無鋼管の肉厚精度は、他の方法で製造される継目無鋼管に比べて2倍のプラスマイナス5%に達します。 1960年代の新型三本ローラー斜圧延機の発明により、この種の製造技術は急速に発展しました。新型ミルの特徴は、急速投入ロータリーラックを回転させてテールまで圧延する際の拡がり角を変えることでテール部分の三角を防ぐことができ、生産品種の外径と肉厚の比が​​12から35に拡大しました。薄肉継目無溶接鋼管を製造できるだけでなく、生産能力も向上します。

4. 押出管の製造

まず、皮をむいた丸型ベースに穴を開けるか拡張し、誘導加熱または塩浴加熱を経て、表面に潤滑剤を塗布し、押出機に投入します。そしてマンドレルとペン先の間の円形の隙間から金属をパイプの中に押し込みます。この種の製造技術は主に、高温合金パイプ、特殊パイプ、マルチユニットパイプ、非鉄金属パイプの生産に使用されます。生産範囲は広いですが、収量は低いです。近年では、金型材質、潤滑剤、押出速度の改良により、押出管の生産も発展してきました。

5. 冷間圧延（冷間引抜）生産

このような製造技術により、精密で特殊な形状の小径薄肉軟鋼管を製造することができます。多段階循環製法が特徴です。 60年代には、高速、マルチライン、ロングストローク、ロングチューブブランクを目指して開発が始まりました。さらに、小型ローラーミルも開発され、主に厚さ1mm以下の精密管の製造に使用されます。また、冷間圧延設備は複雑で工具による加工が難しく、仕様変更にも柔軟ではありません。また、通常は冷間圧延と冷間引抜の接合工程を採用しており、冷間圧延で肉厚を減らして大きな変形を与え、冷間引抜技術でさまざまな仕様を得ることができます。