縦溶接管の防錆保守点検方法

の縦溶接パイプシンプルな生産プロセス、高い生産効率、低コスト、そして迅速な開発を備えています。一般にスパイラル溶接管の強度はストレートシーム溶接管よりも高くなります。より細いブランクを使用してより大きなパイプ直径の溶接パイプを製造でき、同じ幅のビレットを使用して異なるパイプ直径の溶接パイプを製造できます。ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが30〜100％長くなり、生産速度が遅くなります。したがって、小径溶接管ではストレートシーム溶接が採用され、大径溶接管ではスパイラル溶接が採用されることが多い。

縦溶接管の防錆及びメンテナンス方法：
しかし、縦方向に溶接されたパイプ設備のメンテナンスは頭痛の種になっています。縦方向に溶接されたパイプ設備は、生活と仕事において重要な役割を果たします。一般に縦溶接管継手の表面はほぼ白色レベル（Sa2.5）に達する必要があります。実践により、縦方向に溶接されたパイプ継手に一般的に使用されるエポキシ、ビニル、フェノール、その他の防食コーティングは、このグレードの錆除去を使用することでほぼ除去できることが証明されました。酸化スケール、錆、その他の汚れはすべて除去され、アンカーパターンの深さは40〜100μmに達し、防食層と鋼管の密着要件を十分に満たします。スプレー（噴射）によるサビ除去処理により、ランニングコストを抑え、安定した信頼性の高い性能を実現します。白レベル付近（Sa2.5の技術条件。縦溶接管の錆が発生した場合は、縦溶接管の性能と性能を確保するために、錆を除去する方法と方法で処理する必要があります。さまざまな用途に使用できます）あらゆる産業や分野に適しており、重要な貢献と役割を果たします。

縦溶接管用スプレー（投げ）研磨剤：
理想的な錆除去効果を得るには、縦溶接パイプ機器の表面硬度、元々の錆のレベル、必要な表面粗さ、コーティングの種類に応じて研磨剤を選択する必要があります。単層エポキシ、二層、三層ポリエチレンコーティング層の場合、スチールグリットとスチールショットの混合研磨剤を使用することで理想的な錆取り効果が簡単に得られます。スチールショットは鋼の表面を強化する効果があり、スチールグリットは鋼の表面をエッチングする効果があります。スチール砥粒とスチールショットの混合砥粒です（通常スチールショットの硬度は4050HRC、スチール砥粒の硬度は5060HRCです。さまざまな鋼表面に使用できます。C、Dグレードの表面に使用しても問題ありません）腐食、錆の除去効果も非常に優れています。

縦溶接管の除錆速度：
すなわち、鋼管に単位時間当たりに塗布される研磨剤の総運動エネルギーEと単粒研磨剤の運動エネルギーE1です。鋼管の錆除去速度は研磨剤の種類と研磨剤の変位に依存します。 。ここで、m 研磨スプレー (噴射) 量。 V 研磨走行速度; m1単粒研磨材。 m の大きさは研磨材の破砕速度に関係し、破砕速度は表面処理作業の関心と除錆装置のコストに直接影響します。装置が固定されている場合、mは定数、yは定数なのでEも定数ですが、研磨材が壊れるのでm1が変化します。したがって、一般に、損失率の低い研磨剤を選択する必要があり、これにより洗浄速度と洗浄長さを向上させることができます。刃の寿命。

砥粒粒径と縦溶接管の比率：
より均一な清浄度および粗さ分布を得るには、研磨粒子のサイズと比率の設計が非常に重要です。粗さが大きすぎると、アンカー パターンの頂点での防食層が薄くなりやすくなります。同時に、アンカーパターンが深すぎるため、防食処理中に防食層に気泡が発生しやすくなり、防食層の性能に重大な影響を及ぼします。

大粒砥粒の強力な衝撃力は単独では使用できません。粗さが小さすぎると防食層の密着性や耐衝撃性が低下します。重度の内部孔食用。洗浄効果を得るには、小さな粒子を使用して腐食生成物を研磨して除去することも必要です。同時に、合理的な比率設計により、パイプとノズル (ベーン) の研磨摩耗を遅らせるだけでなく、研磨材の利用率も大幅に向上します。一般に、スチールショットの粒径は0.81.3mm、スチールグリットの粒径は0.41.0mmで、そのうち0.51.0mmが主成分です。サンドショット比は一般に 58 です。実際の操作では、研磨剤中のスチールサンドとスチールショットの理想的な比率を達成するのは困難であることに注意してください。その理由は、スチールサンドはスチールショットよりも硬くて脆いため、破砕率が高いためです。このため、作業中に混合研磨材を時々サンプリングしてテストする必要があります。粒度分布に従って、新しい研磨剤を錆取り剤に追加する必要があり、鋼砥粒の量を主にする必要があります。

縦溶接管の各種検査方法：

現在、磁性粉末を使用した縦溶接パイプの検出に広く使用されています。一般に、磁気検査では溶接されたパイプの表面の欠陥のみを検出できます。多くの問題はうまく反映できず、通常は経験に基づいて判断されます。つまり、波と光線を併用するのが目的です。この検査は溶接管の欠陥を高感度に検出することができますが、この検査方法にも欠陥があり、溶接管の材質、形状、大きさを判断することはできません。

現在の検査方法はすべて物理的検査方法であり、材料の損傷を軽減するだけでなく、材料の欠陥問題を正確に反映し、良好な情報を得ることができます。しかし、何事にも両面があり、そのような検出方法は信頼できるものではありません。お客様の長期にわたる使用・購入プロセスを踏まえ、自らの経験を活かして答えを言い当てることがやはり必要です。また、調達プロセスで評判が良く、長期的に使用できる溶接パイプを選択することを全員に思い出させてください。これにより、損失を減らすこともできます。