で大口径パイプ 溶接プロセスでは、ワークピースと溶融はんだが溶融領域を形成し、材料間の接続部は冷却されて固まり、溜まりが形成されます。大口径厚肉管は通常、溶接工程で圧力を加える必要があります。溶接エネルギー源には、ガス火炎、電気アーク、レーザー、電子ビーム、摩擦、超音波など、数多くあります。
1、基板プローブ：生産ラインに入った後の鋼板の大口径サブマージアーク溶接の製造に使用され、最初の基板全体の超音波検査で内部欠陥プレートがあるかどうかを確認します。
2、フライス加工：プレート幅の目標直径、プレートの端に平行な溝の形状の要件を満たすように、フライスプレートの両面エッジを通ってフライス盤を加工し、はんだ付けの準備ができています。
3、プレカーブエッジ：プレベントプレートエッジプレベンディングマシンを使用します。プレートはエッジの曲率の要件を満たさなければならないため、パイプのサイズがより正確な外観を形成します。
4、成形：JCO成形機で、数回の多段階プレスの後、プレベント鋼板の前半を「J」形状にプレスし、次に同じ曲げ鋼板の残りの半分を「」にプレスします。最終形「C」形状 JCOEプロセスの原点である開口部「O」形状。
5、事前溶接：ストレートシーム溶接鋼管シームなので、形成後、炭酸ガス溶接（MAG）を使用して連続溶接鋼管形成を行います。
6、内側溶接：内側のストレートシーム溶接鋼管にマルチワイヤサブマージアーク柱（最大4本のワイヤ）を使用します。
7、溶接：外側のタンデムLSAW鋼管溶接にマルチワイヤサブマージアーク溶接を採用します。
8、超音波検査:。ストレートシーム溶接鋼管の規格に準拠し、溶接金属の内側と外側、両側の溶接熱影響部を100％超音波検査で記録します。
9、X線検査：内部および外部溶接部の 100% X 線産業用 TV 検査。画像処理システムを使用して、検出感度テスト要件への準拠を保証します。
10、拡張用: 直管継手の全長 SAW は、鋼管、鋼管の寸法精度を高め、応力の分布を改善するために直径を拡大します。
11、油圧試験：鋼管が規格の圧力要件をテストしていることを確認するためのルートバイルート試験を拡張した後の鋼の油圧試験機では、機械は自動記録および保存機能を備えています。
12、面取り：鋼管の加工終了後に検査が行われ、パイプ端の面取りサイズ要件が満たされます。
13、超音波検査：水圧後に発生する可能性のあるストレートシーム溶接鋼管の膨張欠陥を確認するために、超音波検査によって再度根元を検査します。
14、X線検査：水圧試験と工業用X線検査後の鋼管の拡張直径と管端溶接TVフィルム。
15、パイプ端磁粉検査：パイプ端の欠陥を検出するための検査です。
16、防食およびコーティング: ユーザーの要求に従ってパイプと防食のためのコーティングを通過した後。
17、マーク：パイプのサイズ、長さ、材質、性能基準などの外観がパイプにマークされています。
投稿日時: 2019 年 9 月 23 日