高周波溶接鋼管の品質管理方法

高周波溶接の品質管理のポイント

高周波溶接の工程中鋼管、溶接プロセスとプロセスパラメータの制御、誘導コイルとインピーダンスデバイスの配置などは、鋼管溶接の溶接品質に大きな影響を与えます。

1.鋼管溶接部の開き角度の制御。 鋼帯が溶接管ユニットに入り、成形ローラーによって成形され、ガイドローラーによって配向された後、オープンギャップを有する鋼管ブランクが成形されます。近接効果により、鋼板の端部に高周波電流が流れると、鋼板の端部に予熱部と溶解部が形成されます。溶解部が激しく加熱されると、内部の溶鋼が急速に蒸発して爆発、飛散し、バリが発生します。

開口角度の大きさは、溶融部分に直接影響します。開き角が小さいと近接効果が大きくなり、溶接速度の向上に有利になります。ただし、開き角が小さすぎると予熱部や溶解部が長くなり、溶解部が長くなるためフラッシュ加工が不安定になり、深いピットやピンホールが発生しやすくなります。ラミネート加工。過度の熱により、溶接シームの焼損、溶融金属の飛散が発生し、溶接シームの溶接品質に影響を与えます。開き角が大きすぎると、溶融区間が短くなりバリは安定しますが、近接効果が弱まり、溶接効率が大幅に低下し、消費電力が増加するため、溶接不良や溶接不良の原因となります。混乱または亀裂。また、薄肉鋼管を成形する場合、開き角度が大きすぎると、管端が伸びて波状のしわが発生します。一般的に開き角度は2°～6°の範囲で調整するのが良いと思います。薄板を製造する場合は速度が速く、押出成形では開口角度を小さくする必要があります。厚板を作る場合は速度が遅くなりますので、押出成形の場合は大きいものを使用する必要があります。開き角度。

2. 高周波誘導コイルの位置調整。誘導コイルは鋼管と同じ中心線上に配置する必要があります。誘導コイルと鋼管の表面との距離が小さいほど効率は高くなりますが、誘導コイルと鋼管の間で放電が発生しやすくなります。一般に、誘導コイルは鋼管の表面から 5 ～ 8 mm 離してください。

誘導リング先端と絞りローラーの中心線との距離は、鋼管の仕様に応じて、絞りローラーが焼けない程度に近づける必要があります。誘導コイルがスクイズローラーから遠い場合、有効加熱時間が長くなり、熱影響部が広くなり、鋼管の溶接部の強度が低下したり、溶接部が貫通しなくなったりします。そうしないと、誘導コイルが絞りローラーを焼き付ける可能性があります。

3. インピーダンス位置の調整。インピーダンスは、溶接パイプ用の 1 つまたは 1 組の特別な磁気ロッドです。その機能は、誘導コイル、チューブブランクの溶接継ぎ目の端、および磁気ロッドに電磁誘導ループを形成させ、近接効果を生み出すことです。渦電流熱は溶接された管の端近くに集中します。ビレットの端は溶接温度まで加熱されます。

抵抗器の断面積は、通常、鋼管の内径の断面積の70以上である必要があります。抵抗器はパイプと同心円上に配置する必要があります。抵抗器と配管内壁との隙間は一般的に6～15mmですが、配管径が大きい場合は上限となります。

インピーダンス装置と溶接点の間の距離も溶接効率に影響します。ヘッドと溶接点の間の距離は 10 ～ 20 mm です。同様にパイプ径も大きくなります。インピーダンス装置が適切に設置されていないと、溶接速度や溶接管の溶接品質に影響を与え、鋼管に亀裂が発生する原因となります。

4. 高周波溶接プロセスパラメータ - 入力熱の制御。高周波の入力熱が不十分で溶接速度が速すぎると、加熱されたパイプ本体の端が溶接温度に達せず、鋼材は固体構造を維持したまま溶接できず、溶融または溶接されない亀裂が形成されます。浸透した。誤溶接、はんだ除去、挟み込み溶接、その他の未溶接欠陥の原因となります。高周波入力熱が大きすぎて溶接速度が遅すぎると、加熱されたパイプ本体の端部が溶接温度を超え、過熱やオーバーバーンが発生する可能性があります。溶接破壊。金属飛沫が収縮穴を形成し、重大な飛沫、ピンホール、スラグ混入、その他の欠陥を引き起こします。式(1)、(2)より、鋼管の溶接部が良好な溶接状態となるように、高周波溶接電流（電圧）を調整したり溶接速度を調整したりすることで、高周波投入熱量を制御できることがわかります。溶接が貫通せず貫通するため、溶接品質に優れた鋼管が得られます。

投入熱量は管肉厚や成形速度に応じて調整・決定する必要があります。成形方法、ユニット設備、材質鋼種が異なると、生産の第一ラインから集約し、ユニット設備に適した高周波プロセスを準備する必要があります。

5. 押出力。

押出力も高周波溶接の主なパラメータです。理論計算では、押出力は100～300MPaになるはずですが、この領域の実際の圧力を実際の生産で測定することは困難です。一般的には経験に基づいて推定し、パイプエッジの突き出し量に換算します。肉厚が異なると押し出し量も異なります。通常、2mm未満の押し出し量はtです。 3～6mmの場合は0.5t～t、 6～10mmは0.5t、 10mm以上は0.3t～0.5t。