熱間押出技術

熱間押出技術は、金属を再結晶温度以上で押出成形し、ダイスオリフィスからビレットを押し出し、ダイス穴の形状を得る金属断面パイプの成形方法です。熱間押出プロセス (チューブブランクからブランクパイプまで) では、チューブは圧縮応力変形の 3 番目の状態にあります。これにより、難しい異形鋼、鋼管成形を解決するだけでなく、内外面の管欠欠陥による引張応力を回避することができます。熱間押出成形法は、各種合金鋼、ステンレス鋼、高張力鋼、ニッケル基超合金、形材、パイプ成形に特に適しています。

熱間押出製造工程
製造する熱間押出技術シームレス鋼管、チューブ中空ビレット。穴あき中空ビレット鍛造ビレットまたはスラブ、別の中空ビレットは遠心鋳造です。鍛造ビレットまたはスラブの穿孔は、さまざまな鋼種と仕様に従って、次の 3 つの異なる穿孔方法を取ることができます。 ① 中実管穿孔垂直パンチ。 ② ピアシングミルのピアシングに圧力をかけて、チューブの中心に小さな穴（ガイドホールとも呼ばれます）を事前に開けます。 ③ チューブの中心に、押出コアロッドよりわずかに大きい直径の大きな穴を開け、押出機に直接送られます。固体ビレットが垂直パンチで穿孔されるとき、ガラス粉末の層の表面上のスティックを加熱およびスケール除去することによって、穿孔管にします。

穿孔が始まると、穿孔ロッドと穿孔マンドレルがブランクチューブの上端に向かって下向きに圧力をかけます。圧力がブランクチューブに加えられ、最初のビレットが据え込み加工され、穿孔ロッドと穿孔マンドレルが外れた後、穿孔ロッドが管内で自重を受けながら、穿孔マンドレル（前端に取り付けられている）が穴の開いた円筒形中空シェルで満たされます。ピアスプラグ）下に向かって穿孔を続けます。この場合、金属は上方に流れて中空のビレットを形成します。サポートマンドレルの下の多孔チューブ。シャッターのような役割で、ピアシングプラグが穿孔ストローク前に所定の位置の端に到達し、穿孔残材の切断や脱落を防ぎます。穿孔後、予想以上にピアスプラグが落ち、穴あき円筒と中空の貝殻が出てきます。穿孔後、中空シェルの温度が低下すると、必要な押出温度に達するために再加熱する必要があります。中空シェルを加熱した後、温度を 1 180 ～ 1 250 ℃まで上昇させ、塑性変形状態に達します。加熱したチューブを最初にスケール除去し、次にガラス粉末をスクロールしてガラス粉末の層を接着します。ガラスフリットは潤滑と絶縁の役割を果たします。円筒形のチューブに水平押出機の押出シリンダーを装着します。押出ダイとガラスマットを備えた押出シリンダーの底部に組み込まれた押出ロッド。
円形のコア ロッド (ピアシング ニードルとも呼ばれます) がダイの穴を拡張します。押し出されたロッドを押出シリンダーに押し込み、パッドを絞ることによってチューブをダイ穴の端まで絞り、チューブを粗く据え込む前に加えられる圧力を増加させながら、チューブと絞りチューブの壁の間の隙間をなくし、その後ダイ穴から押し出します。

科学技術の急速な発展に伴い、高合金継目無鋼管の需要が高まっており、熱間押出技術は効率的で成熟した加工方法として広く使用されており、高合金鋼は理想的な製造方法より継目無鋼管の変形が困難です。