1. 給餌検出:
溶接パイプ成形ユニットに入る鋼帯は、板幅、肉厚、送り方向がプロセス要件を確実に満たすように、そのサイズと板端の品質に重点が置かれます。一般に、デジタル ノギス、デジタル肉厚マイクロメーター、巻尺はプレートの幅肉厚やその他の寸法を迅速に測定するために使用され、比較チャートや特殊ツールはプレートのエッジの品質を迅速に検出するために使用されます。一般に、炉番号または体積番号に応じて検査頻度が決定され、プレートの頭と尾が測定され記録されます。条件が許せば、鋼ストリップのエッジも検査して、鋼ストリップおよびその加工されたエッジに層間剥離や亀裂などの欠陥がないことを確認する必要があります。同時に、エッジ加工された素材が溶接パイプの製造ラインに輸送される際に、鋼帯のエッジに機械的損傷が生じるのを防ぐ必要もあります。
2. 形成検出:
プレートとストリップの成形の鍵は、波の曲がりの形成を避けるためにストリップの端に過度の引張応力がかからないようにすることです。成形ユニットの設置と試運転における関連検査項目には、成形、仕上げ、サイジングローラーの寸法とギャップ、ストリップの周長変数、ストリップエッジのカール、溶接角度などの迅速な検査と記録が含まれます。 、プレートエッジのドッキング方法、押し出し量など。デジタルノギス、角度ゲージ、隙間ゲージ、巻尺、巻尺、および対応する特殊ツールは、各制御変数が要求される範囲内にあることを確認するために迅速な測定によく使用されます。製造工程の仕様です。
3. 溶接前検査:
溶接前検査では、成形装置の各種パラメータを調整・記録した後、主に内外バリカッター、インピーダンス装置、センサーなどの仕様や位置、成形液の状態やエア圧力値などを検査します。プロセス仕様によって決定される起動要件を満たすための環境要因。関連する測定は主にオペレーターの経験に基づいており、巻尺や特別な器具で補足され、迅速に測定および記録されます。
4. 溶接中の検査:
溶接中は、溶接電力、溶接電流、電圧、溶接速度などの主要パラメータの値が重視されます。一般に、それらはユニット内の対応するセンサーまたは補助機器によって直接読み取られて記録されます。関連する操作手順に従って、主要な溶接パラメータがプロセス仕様の要件を満たしていることを確認するだけで十分です。
5. 溶接後の検査:
溶接後の検査では、溶接火花の状態や溶接後のバリの形状などの溶接現象に注意を払う必要があります。一般に、溶接時の溶接色、火花状態、内部および外部のバリ形態、ホットゾーンの色、および溶接中の押出ローラーの肉厚変数が重要な検査項目です。これは主にオペレーターの実際の生産経験に基づいており、肉眼で監視され、関連する比較マップによって補足されることで、迅速に測定および記録し、関連するパラメーターがプロセス仕様の要件を満たしていることを確認します。
6. 金属組織検査:
他の検査リンクと比較して、金属組織検査は現場での実施が難しく、一般に時間がかかり、生産効率に直接影響します。したがって、金属組織検査プロセスを最適化し、検査効率を向上させ、迅速な評価を実現することは実用上非常に重要です。
6.1 サンプリングリンクの最適化:
サンプリングポイントの選択には、一般に完成パイプサンプリング、フライングソーポイントサンプリング、およびプレサイジングサンプリングがあります。冷却とサイジングは溶接品質にほとんど影響を与えないことを考慮して、サイジングの前にサンプルを採取することをお勧めします。サンプリング方法としては、ガス切断、メタルソー、手動砥石などが一般的です。サイジング前のサンプリングスペースが狭いため、サンプルの切断には電動砥石を使用することをお勧めします。肉厚のパイプの場合、ガス切断によるサンプリング効率が高く、各企業はサンプリング効率を向上させるために関連する特別なツールを設計することもできます。サンプルサイズは、溶接部の健全性を確保することを前提として、検査領域を縮小してサンプル作成の効率を高めるため、一般的に20mm×20mm以上となります。正立顕微鏡の場合、サンプリングの際、焦点測定を容易にするために、検査面を反対側とできるだけ平行にする必要があります。
6.2 サンプル前処理の最適化:
サンプル準備プロセスでは、通常、金属組織学的サンプルを手動で研削および研磨します。ほとんどの溶接パイプは硬度が低いため、60 メッシュ、200 メッシュ、400 メッシュ、600 メッシュのサンドペーパーを使用して水研削し、その後 3.5 μm のダイヤモンド スプレー粒子キャンバスを使用して粗研磨し、目に見える傷を除去します。細かい磨きには、水またはアルコールで湿らせたウール製の磨き布を使用します。きれいで明るい検査面を得た後、ヘアドライヤーの熱風で直接乾燥させます。関連する設備が良好な状態にあり、サンドペーパーやその他の設備が適切に準備され、プロセスが便利に接続されていれば、サンプルの準備は 5 分以内に完了できます。
6.3 腐食プロセスの最適化:
溶接部の金属組織検査では、主に溶接部の溶融線の中心幅と流線角度を検出します。実際には、過飽和ピクリン酸水溶液を約 70℃に加熱し、光が消えるまで腐食させてから除去します。腐食面の汚れを脱脂綿で水流中で拭き取った後、アルコールでリンスし、ドライヤーの温風で乾燥させます。調製効率を高めるために、ピクリン酸を大きなビーカーに注ぎ、水と少量の洗剤またはハンドソープ（界面活性剤として機能する）を加え、均一にかき混ぜて室温で過飽和水溶液を作ります（底部に明らかな結晶の沈殿が見られます)、使用のために置かれます。使用する際は、撹拌して底部の沈殿が上がってきた後、懸濁液を小型ビーカーに注ぎ加熱して使用できます。腐食効率を向上させるため、試験前に製品サンプルの納品時点に応じて腐食溶液を指定の温度まで事前に加熱し、保温して使用することができます。腐食をさらに促進する必要がある場合は、加熱温度を約 85°C まで上げることができます。熟練したテスターであれば、腐食プロセスは 1 分以内に完了します。組織と粒子サイズの測定が必要な場合は、急速腐食のために 4% 硝酸アルコール溶液を使用することもできます。
6.4 検査リンクの最適化:
金属組織検査リンクには、溶融線検査、流線検査、ウエストドラム形態検査、母材および熱影響部の金属組織および縞状組織評価、粒度評価などが含まれます。このうち、溶融線検査には、溶融線介在物、内部、中央と外側の幅、融合線のスキューなど。流線検査には、上下左右の流線角度、流線角度極値、流線中心偏差、フックパターン、流線二重山などが含まれます。ウエストドラムの形状検査には、内幅、中幅、外幅、バリ公差、位置ずれなどが含まれます。
7. 大量サンプル検査:
小規模サンプル検査データに従って、パイプラインをさらに改良し、関連パラメータを調整してプロセス仕様の要件を満たし、小規模サンプルプロセス試験のために指定されたサイズの鋼管サンプルを採取する必要があります。プロセス性能試験には、平坦化試験、曲げ試験、フレア試験、カール試験、ねじり試験、縦圧力試験、膨張試験、水圧試験、内部通過試験などが含まれます。通常、規格またはユーザーの要件に従って、サンプルが採取され、作業手順に従って生産ラインの近くでテストされており、目視判断で十分です。
8. フルライン検査:
上記のすべてのテストは、関連する仕様または規格に従ってサンプリングされるため、検査漏れが必然的に発生します。完成した溶接パイプの品質を確保するには、オンライン非破壊検査技術の適用に特別な注意を払う必要があります。溶接パイプの製造において、一般的に使用される非破壊検査方法は、超音波検査、渦電流検査、磁気検査、および放射性検査です。各種探傷装置は検査システムが充実しており、デジタル制御技術や電子コンピュータの応用により検査結果の信頼性も確保されています。検査担当者は、検査装置が関連する操作手順に従って正常に動作していることを確認し、溶接品質の安定性を監視し、検査漏れがないことを確認し、基準を超える欠陥のある溶接パイプを時間内に隔離するだけで済みます。
投稿日時: 2024 年 6 月 12 日