高周波誘導溶接パイプの生産速度は速く、溶接プロセスは安定しており、品質が高く、広く使用されています。溶接パイプ生産。理想的な溶接効果を得るには、ストリップの幅、成形プロセス、溶接シームの方向、絞りローラー、誘導コイル、制御などのインピーダンス要因が、製造プロセスにおける溶接の品質に影響を与える多くの要因に影響します。
満足のいく溶接結果を得るために、鋼帯のサイズはできる限り正確にし、規格の要件に適合させるために、一般に肉厚公差を許容することができます。たとえストリップ幅が多少変化しても、溶接不良が生じる可能性があります。理想的な溶接の条件下では、十分な荷重力のみを使用すると、連続的に溶接されたエッジ押し出し材を剥離し、製造された鋼ストリップの断面全体の表面のほんの一部がたるむだけになると主張しました。この見方は正しくありません。正確な縦方向せん断ストリップ鋼は、ストリップ幅のプロセスで溶接の要件を満たすことができますが、ユニット内での粗成形および成形期間では、ユニット自体によって引き起こされる動的変化により、溶接点のストリップ幅が変化する可能性があります。駆動半径上の各ロール開口部が減少すると、溶接点のストリップ幅が減少する可能性があります。鋼管のロール応力は成形機の駆動から発生するため、ストリップ幅の減少はロールが適用する応力、ストリップの強度と厚さに基づいて行う必要があります。ストリップが厚い場合は、ロールを完全にクランプして応力を加えることができます。また、ロールギャップなど、ユニットが最小肉厚範囲を剥離するように調整されており、帯鋼が肉厚の大まかな形状に最大値を許容する場合、それにより、ストリップの厚さ、幅が増加する可能性があります。ストリップの幅と鋼ストリップの強度、厚さ、ロール直径、および 2 つの支持ベアリング間の距離の値を大きくします。そのため、高周波溶接パイプユニットの取り付け精度は非常に重要です。
高周波誘導溶接技術の鍵となるのは、成形技術と圧延棒型ローラーの設計です。通常、長時間使用される接触溶接技術は、ストリップを楕円形に曲げ、電極の取り付け位置をストリップの閉点に近づけ、電極とストリップの接触圧力を絞りローラーに当て、ストリップに電流が瞬間的に流れるようにします。押出ロッドは溶接パイプで完全に囲まれ、溶接による円形リングの形成、高周波誘導溶接技術はパイプの周りに誘導コイルを備えたローラーを絞る前に一定の距離内にあり、高周波電流によるセンサーが成形鋼帯の外側にあるとき表面誘導渦電流により、渦電流はプレートの端の開口部に沿って溶接点に形成され、閉ループを確立するだけでなく、ストリップ表面内に形成されるシャントにも沿って形成されます。センサと帯鋼の成形は、変圧器の1次コイルと2次コイルとも見なされ、コアとしての帯鋼は2次コイル成形の帯鋼表面を指し、荷重は帯鋼の表面を指します。溶接電流ループの形状に沿ってエッジを加熱するのに役立ちますが、成形鋼帯表面に沿った電流ループ電流内では役に立たず、周囲が加熱され、熱損失が発生します。このため、高周波溶接の際、管内面のインピーダンスを高めて流用の損失を減らし、管の内側にビレット抵抗ハングチーを配置するように努める必要があります。高周波溶接では溶接点の位置が重要です。押出ロッドに入る前にエッジを剥がして溶融させ、高周波電流を低インピーダンス領域の形に素早く流し、閉じた三角形の頂点を形成します。高周波誘導溶接では、溶接継手は非常に重要です。ストリップの最初の接触の場合、これは主に高周波電流によって行われ、ストリップのエッジは過熱と溶融構造、酸化物の介在物、傾向、および大きな不規則な多孔質の内部バリを引き起こします。 、バリ内の溶接パイプのこの種の状況はより明らかです。
ほとんどの溶接パイプユニットには、ストリップの偏りを修正するための溶接ガイドが付いています。この装置は基本的に成形点と溶接点の間に設置されるため、溶接されたパイプの上部の溶接部のバリを簡単に除去できます。しかし、溶接ガイドを使用しても欠陥による鋼帯の成形期間をなくすことはできず、溶接効率や溶接品質の低下を引き起こします。実際の使用では、電流の流れを防止または制限するには、適切な原材料を選択する必要があります。ガイドに高張力鋼を使用する場合、ガイドプレートは火花の影響を排除するために溶接点の位置から遠くに設置する必要があります。火花が発生するとガイドプレート間のエッジが剥がれ、溶接部に酸化物介在物が発生するためです。また、整流板を使用すると溶接出力や溶接効率に影響を与えます。ガイドピースはセラミック素材で作られており、ストリップとガイドプレートの間に流れる電流を完全に止めることができます。しかし、単一のセラミック材料の強度は十分ではないため、高張力鋼とセラミック複合材料のガイドプレートを使用すると、ガイドプレートの強度が向上し、ガイドプレートの電気絶縁が保証されます。溶接ガイド プレートは、半径方向の位置の溶接点を校正することを除いて、溶接開口部のコーナーを制御することができます。
絞りローラーには、(1) エッジ押出ストリップに一定の力を作用させる機能と、(2) ローラーローラーの種類と押出成形プロセスにより、溶接管の形状を決定する 2 つの機能があります。高周波溶接プロセスでは、スクイズローラーが接触後のストリップエッジの閉じた溶接点に配置された後、エッジの輪郭やラインを変更することは不可能であるため、ストリップの形状の偏りを取り除くことはできません。絞りローラーにはさまざまな調整機能があり、ロールベンチマーク位置を取得して、ロールとベアリングの損失を補償し、絞りローラーの圧力を調整できます。 2高4本ローラーによるフォームの構造は最も複雑です。それぞれのタイプごとに長所と短所があります。ツーハイは調整可能な 2 つの垂直ロールで構成され、材料制御システムは 2 つのローラーを同時に調整して、必要な押出または鍛造荷重を達成できます。各ロールは薄いガスケットの下に配置され、せん断応力と曲げ応力に耐えるために、ロールの直径は大きく、通常はスピンドルとベアリングのサイズが大きくなります。
高周波誘導溶接で最高の溶接効率を得ると同時に、与えられた入力電力内で最も狭い熱影響範囲と最高の溶接速度を得るには、誘導コイルのリアクタンスを低減できれば、より多くのエネルギーを得ることができます。熱エネルギーに変換されます。コイルの直径を小さくするとリアクタンスを減らすことができますが、コイルと溶接されたパイプの間の距離には一定の制限があり、誘導コイルの巻数を減らすことができ、パイプ溶接機の出力はより多くの電流を必要とし、実際には低い電流しか必要としません。使用できます。一部の専門家は、パイプ溶接機の値、つまり溶接されたパイプとコイル間のギャップがすべての出力電力を機能させるのに適切なものにするだけであると信じています。さらに、溶接プロセスでは、帯鋼の強力な磁場誘導コイルに引き寄せられた金属粒子が加熱される可能性があり、コイルスペーサー誘導コイルが早期破断につながるため、誘導コイルの損傷を防ぐために、誘導コイルを清潔に保つ必要があります。コイル故障のため駐車。また、誘導コイルの位置や大きさのインピーダンス変化により、ストリップ断面輪郭の溶接熱影響部も変化する可能性があります。例えば、溶接箇所のインピーダンスが除去され、溶接管内部の熱影響部が広がります。すなわち、溶接管外面熱影響部幅は、インピーダンス制御の位置と大きさとして、誘導コイル内面熱影響部幅の位置と大きさによって制御される。誘導コイルとインピーダンスの溶接点をなくすと、熱影響部が広くなり、たわみ面を大きく変形させて溶接しやすくなると同時に、多くの金属が押し出されるため、消費電力が増加します。 。この場合、実際の溶接速度は表上の溶接速度に達しません。
投稿日時: 2019 年 10 月 14 日