合金継目無管の押出技術

押出技術の初期の開発プロセスは、軟金属から硬金属へ、手動から機械へ、半連続から連続へというものでした。新しいエンジニアリング材料の継続的な開発と材料の高度利用の追求により、現代の押出技術はさらに発展するでしょう。

押出法の分類と特徴

押出成形の分類は、応力・ひずみ状態、押出方向、潤滑状態、押出温度、押出速度、工具や金型の種類や構造、ブランクの形状や数などによっても異なります。

インゴットの温度の違いに応じて、次のように分類できます。

(1) 冷間押出はインゴットを室温で押し出します。

（２）温間押出では、インゴットを金属再結晶温度以下の適切な温度範囲まで加熱して押出成形する。

（３）熱間押出では、インゴットを金属再結晶温度以上の適切な温度範囲に加熱して押出成形する。

ブランク材の種類に応じて、非鉄金属押出成形と鉄金属押出成形に分けることができます。

押出成形法によると、シームレス合金パイプ順押出法、逆押出法、横押出法、静水圧押出法に分けられます。

一般に金属押出加工において、製品の流出方向と押出移動方向が一致する押出を順押出といいます。前方押出の基本的な特徴は、製品の寸法範囲が広く、柔軟性が高く、投資コストが低いことです。しかし、押出中はブランクと押出バレルの間に相対的な滑りがあり、外部摩擦が大きいため、押出エネルギーの消費量が増加します。同時に、摩擦によって発生する温度によってインゴットの温度が不均一になり、金属の流れが不均一になり、押出製品の品質に悪影響を及ぼし、その結果、頭部と尾部、表面および中心部の微細構造と特性が不均一になります。押し出し成形品。不均一な流れによるクラックやその他の欠陥を避けるために、押出速度が低下し、生産効率が低下します。

金属押出成形において、製品の流出方向が押出移動方向と直交する押出を横押出法といい、横押出法とも呼ばれます。横押出の特徴は、押出ダイスとインゴットの軸が900であり、メタルフローの形状により製品の縦方向の機械的性質の差が小さくなり、変形の程度が大きく、押出比が100に達することもあります。横押出成形は、その装置構造とメタルフロー特性により、主に電線およびケーブル産業におけるさまざまな複合導体の形成に使用されます。