押出鋼管

押出鋼管は、冷間押出、熱間押出、温間押出法により製造されます。

熱間押出は、アルミニウム、銅、その他の非鉄金属のパイプや異形材の製造に広く使用されています。特殊なパイプと異形材の両方を製造するための鋼の熱間押出は、冷間または温間押出では、炭素鋼および合金鋼部品の中実および細孔心部 (貫通穴または止まり穴) の押出しを製造することが困難です。太いヘッド、バレル、コンテナなど。熱間押出は熱間鍛造に比べて寸法精度や表面仕上げが優れていますが、それでも一般的に仕上げや機械加工を現場で行う必要があります。

冷間押出成形は当初、鉛、亜鉛、錫、アルミニウム、銅などのパイプ、異形材、歯磨き粉のチューブ（錫と鉛で包まれた）、ドライシェル（亜鉛）、ケーシング（銅）およびその他の部品の製造にのみ使用されていました。 。 20世紀半ば、さまざまな断面形状の棒や棒状部品、ピストンピン、レンチソケット、平歯車などの炭素鋼や合金鋼部品の冷間押出技術が始まり、その後高炭素鋼、軸受鋼、ステンレス鋼を絞るため。高精度の冷間押出、表面仕上げにより、切断やその他の仕上げを行わずに部品に直接使用できます。シンプルな冷間押出操作で、小型部品（一般に直径 100 mm 以下の鋼押出材）の大量生産に適しています。

押出は冷間押出と熱間押出の中間温度で行われますが、適切な環境下では温間押出により両者の利点を併せ持つことができます。しかし、温間押出ビレットと金型の予熱を加熱する必要があり、高温潤滑は依然として理想的ではなく、工具寿命が短いため、あまり広く適用されていません。