押出パイプ

パイプの押出は、パイプの温間押出プロセスのそれぞれ冷間押出、熱間押出です。

押出成形は、アルミニウム、銅、その他の非鉄金属のパイプや異形材の製造に広く使用されています。特殊なパイプと異形材の熱間押出の両方を製造するために使用される鋼だけでなく、厚肉のヘッドなどの炭素鋼および合金鋼部品の硬質冷間または温間押出の固体および細孔心部 (貫通穴または止まり穴) の製造にも使用されます。ロッド、バレル、コンテナ。熱間押出成形は熱間鍛造部品よりも寸法精度や表面仕上げが優れていますが、それでも一般的に仕上げや機械加工を現場で行う必要があります。

冷間押出成形は当初、鉛、亜鉛、錫、アルミニウム、銅などのパイプ、異形材、歯磨き粉のチューブ（錫と鉛で包まれた）、ドライシェル（亜鉛）、スリーブ（銅）およびその他の部品の製造にのみ使用されていました。 。 20世紀半ば、さまざまな断面形状の棒や棒状部品、ピストンピン、レンチソケット、平歯車などの炭素鋼や合金鋼部品の冷間押出技術が始まり、その後高炭素鋼、軸受鋼、ステンレス鋼を絞るため。高精度の冷間押出、表面仕上げにより、切断やその他の仕上げを行わずに部品に直接使用できます。シンプルな冷間押出操作で、小型部品（一般に直径 100 mm 以下の鋼押出材）の大量生産に適しています。

押出は、冷間押出プロセスと熱間押出プロセスの間の中間温度であり、適切な環境下では両方の利点を利用して温間押出を行うことができます。しかし、温間押出ビレットと金型の予熱を加熱する必要があり、高温潤滑は依然として理想的ではなく、工具寿命が短いため、あまり広く適用されていません。

押出ビレットの要件に従って、押出パス、絞り圧力、ダイ寿命、押出装置で処理された押出ビレットは、いくつかの異なる特性の仕上がりを持っています。硬質なアルミニウム、銅、鋼などを冷間押出する際、材料の硬度を下げ、耐塑性変形性を向上させるために、軟質化焼鈍処理が必要です。アニーリング後の熱間押出は必要ありません。