スパイラル鋼管溶接部の気孔率の要素

スパイラル鋼管の溶接部に気孔が発生する要因としては、汚れ、水分、フラックス中の酸化スケールや鉄粉、溶接成分やかぶり厚さ、鋼板の表面品質や端板の処理などが挙げられます。スパイラル鋼管の鋼板、溶接工程、成形工程など。スパイラル鋼管の防止方法としては、フラックス組成が挙げられる。溶接中に適切な量の CaF2 と SiO2 が含まれていると、反応して大量の H2 を吸収し、安定性が高く液体金属に不溶な HF を生成し、水素細孔の形成を回避します。

フラックスの堆積厚さは一般に25〜45mmです。フラックスの最大厚さは厚く、密度は小さい。それ以外の場合は、最小値が採用されます。最大電流と低い溶接速度が使用されます。湿度が高い場合は、回収したフラックスを乾燥させてから使用してください。

鋼板のエッジ処理。鋼板の端には、気孔の可能性を減らすために錆とバリを除去する装置を装備する必要があります。除菌装置の設置位置はエッジフライス盤とディスクシャーの後に設置するのが最適です。装置の構造は、片側に上下2つの位置を備えた自動ワイヤーホイールで、ギャップを調整し、プレートの端を上下に押すことができます。鋼板の表面処理。巻き戻しやレベリング時に脱落した酸化鉄スケールなどの異物が成形工程に混入するのを防ぐため、板面洗浄装置を設置する必要がある。

溶接図。スパイラル鋼管溶接の形成係数が小さすぎ、溶接の形状が狭くて深く、ガスや介在物が浮遊しにくく、気孔やスラグ介在物が形成されやすい。一般に溶接シーム形成係数は、厚肉スパイラル鋼管の場合は最大値である1.3～1.5、薄肉スパイラル鋼管の場合は最小値として制御される。二次磁場を低減します。磁気バイアス吹き付けの影響を軽減するには、ワーク上の溶接ケーブルの接続位置を溶接端子からのみ離し、一部の溶接ケーブルによってワーク上に発生する二次磁界を避ける必要があります。