電縫溶接

電気抵抗溶接は、ワークピース間に抵抗を流す電流と接触面で発生する溶接熱を利用し、プラスチックを溶接または部分溶融状態まで加熱し、溶接継手を形成する圧接法を適用します。抵抗溶接には主にスポット溶接、シーム溶接、プロジェクション溶接、バット溶接の4つの方法があります。抵抗溶接は、一定の電極抵抗でワークピースを流れる電流によって発生する熱と圧力でワークピースの接触面を溶かす溶接接続方法です。通常、接触面のアーキングを防止し、溶接圧力を安定的に加えるために溶接金属を鍛造するために大電流が流れます。

電気抵抗溶接には 2 つの大きな特徴があります。1 つは、溶接熱がいわゆる抵抗溶接と呼ばれる耐熱性であることです。第二に、圧接を行う必要があるため、接合に非常に強力です。

電縫溶接のメリット

1、ナゲットの形状は常にプラスチックのリングで囲まれており、溶融金属と空気が分離されており、冶金プロセスは簡単です。

2、加熱時間が短く、熱が集中するため、熱影響部が小さく、変形と応力が小さく、通常は溶接および熱処理プロセス後に修正を行う必要があります。

3、ワイヤー、ロッド、その他の溶加材、酸素、アセチレン、水素などの溶接材料を使用せず、低コストで溶接します。

4、簡単な操作、機械化と自動化の実装が簡単、労働条件の改善。

5、生産性が高く、騒音や有害なガスがなく、大量生産やその他の製造プロセスを組み立てラインにまとめることができます。ただしフラッシュバット溶接のため火花が飛散するため絶縁が必要です。

抵抗抵抗溶接のデメリット

1. 信頼性の高い非破壊検査方法が不足しており、溶接プロセスの品質は破壊試験片と検査対象の加工品、そしてそれを保証するためのさまざまな監視技術に依存しています。

2、ポイントは、重ね継手シーム溶接だけでなく、部材の重量も増加し、溶接ナゲットの周囲で2枚の板が角度を形成するため、継手の引張強度や疲労強度が低くなってしまうことです。

3、装置の出力、高度な機械化、自動化により、装置のコストが高くなり、メンテナンスがより困難になり、一般的に使用される高出力単相交流溶接機はグリッドのバランスの取れた運用に役立たない。