鋼表面への錆の影響と接着方法

鋼の表面形態と使用される錆び方法はその付着コーティングと密接に関係しており、管板は大きな影響を与えます。ワイヤーブラシを使用して錆を落とし、固形酸化物ブラシでは管板に付着したスケールや汚れを落とすことができません。投薬（スプレー）丸錆を使用することで、錆、水垢、汚れを徹底的に除去するだけでなく、ショットマウント部のパイプ表面の潰れや侵食、均一な粗さを形成します。報告によると、錠剤を鋸歯状のアンカーパターン状に投薬（スプレー）すると、研磨された金属の表面積が何倍にも増加します。これにより、物理吸着チューブの表面積が拡大するだけでなく、コーティングとパイプ表面の機械的作用も大幅に強化されます。スロー（スプレー）丸錆を使用すると、錆は鋼の表面形態の変化を改善し、表面積を拡大し、コーティングとチューブの表面の密着性を大幅に向上させることができます。一方、スチールスルースロー（スプレー）は、激しい衝撃により丸薬、チューブテーブルの後に錆び、スチールショットを強化します。材料強度が約80％向上します。応力腐食耐性が約2倍になります。表面硬度もさまざまな程度の増加があり、さらに、鋼のショットが当たった後、溶接部の内部応力を除去し、壁の隠れた亀裂やパイプテーブルの腐食を総合的に検査する役割を果たします。

スチールショットブラスト後の表面粗さが大きすぎると、塗料を消耗するだけでなく、歯のアンカーパターンの「谷」に空気が閉じ込められ、コーティングを傷つける可能性があります。また、「スパイク」の貫通したコーティングが発生し、コーティングの完全性が損なわれ、腐食が発生する可能性があります。表面粗さはどれくらいが適切かというと、50 を主張する人もいます。μm 以下、英国規格は 100 を超えてはなりませんμうーん、75歳は期待してたμメートル以下。鋼研磨材の表面粗さは、発射体の比率、サイズ、速度の 3 つの主要な要素によって決まります。これら 3 つの要素を調整することで、異なる表面粗さを得ることができます。