ストレートシーム溶接鋼管の製造プロセスは簡単で、生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。一般にスパイラル溶接鋼管の強度はストレートシーム溶接鋼管よりも高くなります。細いビレットからはより大きな直径の溶接管を製造でき、同じ幅のビレットからは異なる直径の溶接管も製造できます。ただし、同じ長さのストレートシームパイプと比較すると、溶接長さが30〜100％長くなり、生産速度が遅くなります。そのため、小径溶接管ではストレートシーム溶接が、大径溶接管ではスパイラル溶接が主に使用されます。
ストレートシーム溶接鋼管の防錆・メンテナンス方法：
しかし、ストレートシーム溶接鋼管設備のメンテナンスは頭の痛い問題となっています。ストレートシーム溶接鋼管設備は生活や仕事において重要な役割を果たしています。一般にストレートシーム溶接鋼管継手の表面はほぼ白色レベル（Sa2.5）に達することが要求されます。この実践により、エポキシ、ビニル、フェノール、その他の防食コーティングの施工技術がストレートシーム溶接鋼管継手に一般的に使用されていることが証明されました。このサビ除去レベルを使用すると、酸化スケール、サビ、その他の汚れをほぼすべて除去できます。アンカーパターンの深さは40～100μmに達し、防食層と鋼管間の密着要件を十分に満たします。スプレー（吹き付け）によるサビ除去プロセスは、ランニングコストが低く、安定して信頼性の高い方法で使用できます。白レベル(Sa2.5)に近いテクニカル条件に達します。縦シーム溶接鋼管に錆が発生した場合、縦シーム溶接鋼管の高品質と性能を確保し、さまざまな業界や分野で使用できるようにするために、錆の除去方法と方法に従って処理する必要があります。建設業界に重要な貢献と役割を果たします。
ストレートシーム溶接鋼管への研磨剤の吹き付け（吹き付け）：
理想的な除錆効果を得るには、ストレートシーム溶接鋼管設備の表面の硬さ、元の錆のレベル、要求される表面粗さ、コーティングの種類などに応じて研磨剤を選択する必要があります。 単層エポキシの場合、2層または3層ポリエチレン コーティングはスチールサンドとスチールショットの混合研磨剤を使用しており、理想的なサビ取り効果が簡単に得られます。スチールショットは鋼の表面を強化する働きがあり、スチールグリットは鋼の表面をエッチングする働きがあります。スチールサンドとスチールショットの混合砥粒（通常スチールショットの硬度は4050HRC、スチールサンドの硬度は5060HRC）で、さまざまな鋼面に使用できます。 C級、D級の錆びた鋼面に使用しても、除錆効果は非常に優れています。
ストレートシーム溶接鋼管の除錆速度：
すなわち、研磨剤が単位時間当たりに鋼管に加える運動エネルギーの合計Eと単粒研磨剤の運動エネルギーE1である。鋼管の錆除去速度は研磨剤の種類と研磨剤の変位量によって異なります。式中： m 研磨スプレー（噴射）量; V 研磨走行速度; m1単粒研磨材。 mの大きさは砥粒の粉砕率に関係します。破砕速度の大きさは、表面処理作業の面白さと錆除去装置のコストに直接影響します。装置が固定されている場合、m は定数、y も定数であるため、E も定数になります。ただし、砥粒の粉砕によりm1は変化します。したがって、一般に、洗浄速度と長期メンテナンスの向上に役立つ、損失率の低い研磨剤を選択する必要があります。葉っぱの命。
ストレートシーム溶接鋼管の研磨材の粒径と割合は次のとおりです。
より均一な清浄度および粗さ分布を得るには、研磨剤の粒子サイズと比率の設計が非常に重要です。粗さが大きすぎると、アンカー ラインの頂点での防食層が薄くなりやすくなります。同時に、アンカーラインが深すぎるため、防食プロセス中に防食層に気泡が発生しやすくなり、防食層の性能に重大な影響を与えます。
大きな粒子の砥粒だけでは強い衝撃を与えることはできません。粗さが小さすぎると、防食層の密着力や衝撃強度が低下します。重度の内部孔食用。洗浄効果を得るには、小さな粒子を利用して腐食生成物を削り取ることも必要です。同時に、合理的な比率設計により、パイプとノズル (ブレード) の研磨材の摩耗を遅らせるだけでなく、研磨材の利用率も大幅に向上します。通常、スチールショットの粒径は0.81.3mm、スチールグリットの粒径は0.41.0mmで、そのうち0.51.0mmが主成分です。サンドショット比は一般に 58 です。実際の操作では、研磨剤中のスチールサンドとスチールショットの理想的な比率を達成するのは困難であることに注意してください。その理由は、硬くて脆いスチールサンドの方がスチールショットよりも破損率が高いためです。このため、運転中に混合研磨材を時々サンプリングし、粒度分布に応じて新しい研磨材を錆取り剤に追加する必要があります。さらに、追加される新しい研磨剤のうち、スチール砥粒が大部分を占めるはずです。
ストレートシーム溶接鋼管の各種試験方法：
現在、最も広く使用されている方法は、磁性粒子を使用してストレートシーム溶接鋼管を検出することです。磁気検査は通常、溶接されたパイプの表面の欠陥のみを検出できます。多くの問題は十分に反映できず、通常は経験に基づいて判断されます。つまり、波と光線を併用するのが目的です。この種の検出は、溶接管の欠陥を高感度に検出できますが、この検出方法にも欠陥があり、溶接管の材質、形状、サイズなどを判断することはできません。
現在の検出方法はすべて物理的検出方法であり、材料へのダメージを軽減するだけでなく、材料の欠陥を正確に反映し、より良い情報を得ることができます。しかし、何事にも両面があり、この検出方法は信頼できるものではありません。長期にわたる使用と購入のプロセスにおいて、顧客自身の経験に基づいて答えを伝えることがやはり必要です。また、購入プロセス中に評判が良く、評判の良いストレートシーム溶接鋼管を選択することを皆さんに思い出させてください。これにより、損失も減らすことができます。
投稿日時: 2024 年 4 月 24 日