スパイラル溶接管のメリット・デメリットと開発の方向性

スパイラル溶接管（ソー）：低炭素炭素構造用鋼または低合金構造用鋼帯を一定のねじれ角（成形角と呼ばれる）に従って管ブランクに圧延し、その後パイプシームを溶接することによって製造されます。より細い帯鋼を使用して大口径の鋼管を製造することができます。仕様は外径×肉厚で表されます。の溶接パイプ水圧試験、溶接部の引張強さ、冷間曲げ性能が規制を満たしていることを確認する必要があります。

スパイラル溶接管の利点:

（１）同じ幅の帯鋼を用いて異径の鋼管を製造することができ、特に細幅の帯鋼を用いて大径の鋼管を製造することができる。
(2) 同じ圧力条件下では、スパイラル溶接シームの応力はストレートシームの 75% ～ 90% と小さく、より高い圧力に耐えることができます。同外径のストレートシーム溶接管に比べ、同圧力下で肉厚を10～25％薄くすることができます。
(3) 寸法、一般的な直径公差は 0.12% を超えず、たわみは 1/2000 未満、楕円率は 1% 未満です。一般に、サイジングと矯正のプロセスは省略できます。
(4) 連続生産が可能です。理論上は無限に長い鋼管を製造できる。刃先、刃先のロスが少なく、金属利用率が6～8%向上します。
(5)縦溶接管に比べて操作性が柔軟で、品種の変更や調整が容易です。
(6) 装置が軽量で初期投資が安価です。パイプラインが敷設されている建設現場で直接溶接パイプを製造するためのトレーラー型移動ユニットにすることができます。
(7) 機械化・自動化が容易である。

スパイラル溶接パイプの欠点は次のとおりです。コイル状の帯鋼が素材として使用されているため、一定の三日月状の曲がりがあり、溶接点は弾性のある帯鋼のエッジ領域にあるため、溶接トーチの位置を調整するのが簡単ではなく、溶接に影響を与えます。品質。これを行うために、複雑な縫い目追跡および品質検査装置が設置されます。

スパイラル溶接管の開発方向:

パイプラインの耐圧はますます高くなり、使用条件はますます厳しくなり、パイプラインの耐用年数を可能な限り延ばす必要があるため、スパイラル溶接パイプの主な開発方向は次のとおりです。
(1) 耐圧性を向上させるために大口径の厚肉パイプを製造します。
(2) 単層に比べて強度が高いだけでなく、管肉厚の半分の帯鋼を溶接した二層スパイラル溶接管など、新構造の鋼管を設計・製作します。同じ厚さのパイプでも脆性破壊は見られません。
（3）新しい鋼種を開発し、製錬技術のレベルを向上させ、制御圧延および圧延後の廃熱処理技術を広く採用して、パイプ本体の強度、靭性、溶接性能を継続的に向上させます。

(4) パイプの内壁を防食層でコーティングするなど、コーティングパイプの開発を積極的に推進します。これにより、耐用年数が延びるだけでなく、内壁の平滑性が向上し、流体の摩擦抵抗が減少し、ワックスが削減されます。蓄積や汚れを除去し、清掃パイプの数を減らし、メンテナンスコストを削減します。

追伸：溶接鋼管よりもコストが低く、生産効率が高いシームレスチューブ。ストレートシーム溶接管は、製造プロセスが簡単で、生産効率が高く、コストが低く、開発が早いです。一般にスパイラル溶接管の強度はストレート溶接管よりも高い。