Schweißverfahren für verzinkte Stahlrohre

Verzinkte Stahlrohre bieten den doppelten Vorteil von Korrosionsbeständigkeit und langer Lebensdauer, und der Preis ist relativ niedrig, sodass die Nutzungsrate immer höher wird. Allerdings achten manche Anwender beim Schweißen von verzinkten Rohren nicht darauf. Es hat unnötigen Ärger verursacht. Auf welche Punkte sollten wir beim Schweißen verzinkter Rohre achten?

1. Voraussetzung für das Schweißen von verzinkten Stahlrohren ist das Polieren
Die verzinkte Schicht an der Schweißstelle muss abgeschliffen werden, da es sonst zu Blasen, Trachomen, Fehlschweißungen etc. kommt. Außerdem wird die Schweißnaht dadurch spröde und ihre Steifigkeit verringert.

2. Eigenschaften von verzinkten Stahlrohren
Verzinkter Stahl ist im Allgemeinen mit einer Zinkschicht auf der Außenseite von kohlenstoffarmem Stahl beschichtet, und die verzinkte Schicht ist im Allgemeinen 20 µm dick. Der Schmelzpunkt von Zink liegt bei 419 °C und der Siedepunkt bei etwa 908 °C. Beim Schweißen schmilzt Zink zu einer Flüssigkeit und schwimmt auf der Oberfläche des Schmelzbades oder an der Schweißnahtwurzel. Zink hat eine große Feststofflöslichkeit in Eisen. Die Zinkflüssigkeit ätzt das Schweißgut tief entlang der Korngrenzen und das Zink mit niedrigem Schmelzpunkt führt zu einer „Flüssigmetallversprödung“. Gleichzeitig können Zink und Eisen intermetallische spröde Verbindungen bilden. Diese spröden Phasen verringern die Plastizität des Schweißgutes und verursachen unter Zugspannungseinwirkung Risse. Beim Schweißen von Kehlnähten, insbesondere bei T-förmigen Verbindungen, ist die Gefahr von Einbrandrissen am größten. Beim Schweißen von verzinktem Stahl oxidiert, schmilzt, verdunstet und verflüchtigt sich die Zinkschicht auf der Nutoberfläche und den Kanten und verflüchtigt sich unter der Einwirkung der Lichtbogenhitze sogar zu weißem Rauch und Dampf, was leicht zu Schweißporosität führen kann. Durch Oxidation gebildetes ZnO hat einen hohen Schmelzpunkt, etwa 1800 °C oder mehr. Wenn die Parameter während des Schweißprozesses zu klein sind, kommt es zum Einschluss von ZnO-Schlacke, da Zn ein Desoxidationsmittel wird. Es entstehen FeO-MnO- oder FeO-MnO-SiO2-Oxidschlackeneinschlüsse mit niedrigem Schmelzpunkt. Zweitens entsteht durch die Verdunstung von Zink eine große Menge weißer Rauch, der reizend und schädlich für den menschlichen Körper ist. Daher muss die verzinkte Schicht an der Schweißstelle wegpoliert werden.

3. Schweißprozesskontrolle des verzinkten Stahlrohrs
Die Vorbereitung vor dem Schweißen von verzinkten Stahlrohren ist die gleiche wie bei gewöhnlichem kohlenstoffarmen Stahl. Es ist zu beachten, dass die Nutgröße und die angrenzende verzinkte Schicht sorgfältig verarbeitet werden müssen. Um eine Schweißdurchdringung zu erreichen, muss die Nutgröße angemessen sein, normalerweise 60–65°, und es muss ein bestimmter Spalt gelassen werden, normalerweise 1,5–2,5 mm; Um das Eindringen von Zink in die Schweißnaht zu verringern, kann die verzinkte Oberfläche in der Nut vor dem Schweißen nicht geschweißt werden, bis die Schicht entfernt ist. Bei der eigentlichen Arbeit wurden zentralisierte Abschrägung, zentrale Steuerung ohne stumpfe Kanten und ein zweischichtiger Schweißprozess verwendet, um die Möglichkeit einer unvollständigen Durchdringung zu verringern. Der Schweißdraht sollte entsprechend dem Grundmaterial des verzinkten Stahlrohrs ausgewählt werden. Im Allgemeinen wird J422 aufgrund der einfachen Handhabung häufiger für kohlenstoffarmen Stahl verwendet.

4. Schweißtechniken
Versuchen Sie beim Schweißen der ersten Schicht des Mehrschichtschweißens, die Zinkschicht zu schmelzen und sie verdampfen und aus der Schweißnaht entweichen zu lassen, wodurch die Menge an flüssigem Zink, die in der Schweißnaht verbleibt, erheblich reduziert werden kann. Versuchen Sie beim Schweißen von Kehlnähten, die Zinkschicht in der ersten Schicht zu schmelzen und sie zum Verdampfen und Verdampfen aus der Schweißnaht zu bringen. Die Methode besteht darin, zunächst das Ende des Schweißstabs etwa 5 bis 7 mm nach vorne zu bewegen. Wenn die Zinkschicht geschmolzen ist, kehren Sie in die ursprüngliche Position zurück und schweißen Sie weiter vorwärts. Wenn beim horizontalen und vertikalen Schweißen kurze Schlackeelektroden wie J427 verwendet werden, ist die Tendenz zur Unterätzung sehr gering; Bei Verwendung der Hin- und Her-Transporttechnologie kann eine fehlerfreie Schweißqualität erzielt werden.