1. Kontrolle des Schweißspaltes: Nach dem Walzen mit mehreren Walzen wird das Band in die geschweißte Rohreinheit eingeführt. Der Bandstahl wird nach und nach zu einem kreisförmigen Rohrrohling mit sich öffnendem Spalt aufgerollt. Der Reduzierungsgrad der Quetschwalze wird so eingestellt, dass der Schweißspalt auf 1 bis 3 mm eingestellt wird und beide Enden der Schweißnaht bündig sind. Wenn der Spalt zu groß ist, wird der Proximity-Effekt verringert, die Wirbelstromwärme reicht nicht aus und die Schweißkristallverbindung wird schlecht, was zu Nichtverschmelzung oder Rissbildung führt. Ist der Spalt zu klein, erhöht sich der Proximity-Effekt und die Schweißwärme wird zu hoch, was zum Durchbrennen der Schweißnaht führt; oder die Schweißnaht bildet nach dem Extrudieren und Walzen eine tiefe Grube, die sich auf die Oberfläche der Schweißnaht auswirkt.
2. Schweißtemperaturregelung: Gemäß der Formel wird die Schweißtemperatur durch die Hochfrequenz-Wirbelstrom-Wärmeleistung beeinflusst. Die Wärmeleistung des Hochfrequenz-Wirbelstroms wird durch die Stromfrequenz beeinflusst. Die thermische Leistung des Wirbelstroms ist proportional zum Quadrat der stromfördernden Frequenz; und die stromfördernde Frequenz wird durch die fördernde Spannung, den Strom, die Kapazität und die Induktivität beeinflusst. Induktivität = magnetischer Fluss/Strom in der Formel: f – Ermutigungsfrequenz (HzC – Kapazität in der Ermutigungsschleife (F Kapazität = Leistung/Spannung; L – Induktivität in der Ermutigungsschleife. Die Ermutigungsfrequenz ist umgekehrt proportional zur Quadratwurzel der Kapazität und Induktivität in der Ermutigungsschleife. Sie kann proportional zur Quadratwurzel von Spannung und Strom sein, wie aus der obigen Formel ersichtlich ist. Solange sich die Kapazität, die Induktivität oder die Spannung und der Strom in der Schleife ändern, ändert sich die Größe Die Anregungsfrequenz kann geändert werden, wodurch der Zweck der Steuerung der Schweißtemperatur erreicht wird. Bei 1250 bis 1460 ° C kann die Schweißdurchdringungsanforderung von 3 bis 5 mm Rohrwandstärke erfüllt werden Die Schweißtemperatur kann auch durch Anpassen der Schweißgeschwindigkeit erreicht werden, wenn die zugeführte Wärme nicht ausreicht. Die Metallstruktur bleibt fest, was zu einer unvollständigen Verschmelzung oder unvollständigen Schweißung führt. Wenn die zugeführte Wärme nicht ausreicht, übersteigt die erhitzte Kante der Schweißnaht die Schweißtemperatur, was zu Überbrennen oder geschmolzenen Tröpfchen führt, wodurch in der Schweißnaht ein geschmolzenes Loch entsteht.
3. Steuerung der Extrusionskraft: Unter der Extrusion der Extrusionswalze werden die beiden Kanten des Rohrrohlings auf Schweißtemperatur erhitzt. Die Metallkörner, die eine Verbindung bilden, dringen ineinander ein und kristallisieren miteinander, wodurch schließlich eine starke Schweißnaht entsteht. Wenn die Extrusionskraft zu gering ist, ist die Anzahl der zusammen gebildeten Kristalle gering, die Festigkeit des Schweißguts nimmt ab und es kommt nach der Belastung zu Rissen. Wenn die Extrusionskraft zu groß ist, wird das geschmolzene Metall aus der Schweißnaht herausgedrückt, was nicht nur zu einer Verringerung der Festigkeit der Schweißnaht führt, sondern auch zu vielen inneren und äußeren Graten und sogar zu Schweißfehlern Es werden Runden gebildet.
4. Kontrolle der Position der Hochfrequenz-Induktionsspule: Die effektive Heizzeit ist länger und die Hochfrequenz-Induktionsspule sollte so nah wie möglich an der Position der Extrusionswalze sein. Wenn die Induktionsspule weit von der Quetschwalze entfernt ist. Die Wärmeeinflusszone wird breiter und die Festigkeit der Schweißnaht verringert; im Gegenteil, der Rand der Schweißnaht wird nicht ausreichend erhitzt und die Form ist nach der Extrusion schlecht. Die Querschnittsfläche des Widerstands sollte im Allgemeinen nicht weniger als 70 % der Querschnittsfläche des Innendurchmessers des Stahlrohrs betragen. Seine Funktion besteht darin, die Induktionsspule, die Kante des Rohrrohlings schweißen zu lassen und den Magnetstab eine elektromagnetische Induktionsschleife zu bilden. Der 5,5-Widerstand ist ein oder eine Gruppe spezieller Magnetstäbe für geschweißte Rohre. Der Proximity-Effekt tritt auf und die Wirbelstromwärme konzentriert sich in der Nähe der Kante der Rohrrohling-Schweißnaht, wodurch die Kante des Rohrrohlings auf die Schweißtemperatur erhitzt wird. Der Widerstand wird mit einem Stahldraht in den Rohrrohling gezogen und seine Mittelposition sollte relativ nahe der Mitte der Extrusionswalze fixiert sein. Beim Anfahren erleidet der Widerstand aufgrund der schnellen Bewegung des Rohrrohlings einen großen Verlust durch die Reibung der Innenwand des Rohrrohlings und muss häufig ausgetauscht werden.
6. Nach dem Schweißen und Extrudieren entstehen Schweißnarben. Verlassen Sie sich auf die schnelle Bewegung des geschweißten Rohrs, um die Schweißnarbe zu glätten. Die Grate im Inneren des geschweißten Rohres werden im Allgemeinen nicht entfernt.
Technische Anforderungen und Inspektionen von hochfrequenzgeschweißten Rohren: Der Nenndurchmesser des geschweißten Rohrs beträgt 6 bis 150 mm, die Nennwandstärke beträgt 2,0 bis 6,0 mm und die Länge des geschweißten Rohrs beträgt im Allgemeinen 4 bis 10 Meter Bestimmungen des GB3092-Standards für geschweißte Stahlrohre für den Transport von Niederdruckflüssigkeiten. Es kann ab Werk in fester Länge oder in mehreren Längen geliefert werden. Die Oberfläche des Stahlrohrs sollte glatt sein und es dürfen keine Mängel wie Falten, Risse, Delaminationen, Überlappungsschweißungen usw. auftreten. Die Oberfläche des Stahlrohrs darf kleinere Mängel wie Kratzer, Kratzer, Schweißversetzungen, Verbrennungen und Narben aufweisen, die die negative Richtung der Wandstärke nicht überschreiten. Die Wanddickenverdickung an der Schweißnaht und das Vorhandensein innerer Schweißstäbe müssen den Anforderungen der Normvorschriften entsprechen. Das Stahlrohr sollte einem bestimmten Innendruck standhalten und das geschweißte Stahlrohr sollte mechanischen Funktionstests, Abflachungstests und Oberflächendehnungstests unterzogen werden. Führen Sie bei Bedarf einen 2,5-Mpa-Drucktest durch und es wird eine Minute lang keine Leckage auftreten. Als Ersatz für die hydraulische Prüfung ist die Verwendung der Wirbelstrom-Fehlererkennungsmethode zulässig. Die Wirbelstromfehlererkennung erfolgt nach der Norm GB7735 „Eddy Current Flaw Detection Inspection Methods for Steel Pipes“. Die Wirbelstrom-Fehlererkennungsmethode besteht darin, die Sonde am Rahmen zu befestigen, einen Abstand von 3 bis 5 mm zwischen der Fehlererkennung und der Schweißnaht einzuhalten und sich auf die schnelle Bewegung des Stahlrohrs zu verlassen, um einen detaillierten Scan der Schweißnaht durchzuführen. Das Fehlererkennungssignal wird vom Wirbelstrom-Fehlerdetektor automatisch verarbeitet und verarbeitet. Sortieren, um das Ziel der Fehlererkennung zu erreichen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 05.01.2024