Produktionsprozess von Spiralstahlrohren

(1) Rohstoffe sind Bandstahlspulen, Schweißdrähte und Flussmittel. Vor der Investition sind strenge physikalische und chemische Tests erforderlich.
(2) Stumpfverbindung von Bandstahlkopf und -ende, Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen, nach dem Aufwickeln in ein Stahlrohr automatisches Unterpulverschweißen, Reparaturschweißen.
(3) Vor dem Formen wird das Band einer Nivellierung, Kantenbesäumung, Kantenhobelung, Oberflächenreinigung und -förderung sowie einer Vorbiegebehandlung unterzogen.
(4) Das elektrische Kontaktdruckmessgerät dient zur Steuerung des Drucks der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers, um einen reibungslosen Transport des Bandes sicherzustellen.
(5) Externe Steuerung oder interne Steuerung des Rollformens übernehmen.
(6) Das Schweißspaltkontrollgerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht und der Rohrdurchmesser, das Ausmaß der Fehlausrichtung und der Schweißspalt streng kontrolliert werden.
(7) Sowohl beim Innenschweißen als auch beim Außenschweißen wird das Elektroschweißgerät American Lincoln für das Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um eine stabile Schweißqualität zu erzielen.
(8) Die Schweißnähte werden nach dem Schweißen alle mit dem automatischen Online-Ultraschallprüfgerät geprüft, das eine 100 % zerstörungsfreie Prüfabdeckung von Spiralschweißnähten garantiert. Wenn ein Defekt vorliegt, wird automatisch ein Alarm ausgelöst und die Markierung aufgesprüht. Die Produktionsmitarbeiter können die Prozessparameter jederzeit anpassen, um den Defekt rechtzeitig zu beheben.
(9) Mit einer Luftplasmaschneidemaschine wird das Stahlrohr in einzelne Stücke geschnitten.
(10) Nach dem Schneiden in einzelne Stahlrohre muss jede Charge von Stahlrohren einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnähte und die Oberflächenqualität der Stahlrohre zu überprüfen und zerstörungsfreie Prüfungen zu bestehen um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist. Später kann er offiziell in Produktion genommen werden.
(11) Die Teile mit kontinuierlichen Schallfehlererkennungsspuren an der Schweißnaht werden erneut manuell mit Ultraschall und Röntgen untersucht. Liegen Mängel vor, werden sie nach der Reparatur noch einmal einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Mängel bestätigt sind.
(12) Die Rohre, bei denen die Stumpfschweißnaht des Bandstahls und die D-förmige Verbindung, die die Spiralschweißnaht schneidet, alle durch Röntgenfernsehen oder Filmen überprüft werden.
(13) Jedes Stahlrohr wird einem hydrostatischen Drucktest unterzogen und der Druck nimmt eine Radialdichtung an. Der Prüfdruck und die Prüfzeit werden durch das hydraulische Mikrocomputer-Erkennungsgerät für Stahlrohre streng kontrolliert. Die Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.
(14) Das Rohrende wird bearbeitet, um die Vertikalität der Endfläche, den Abschrägungswinkel und die stumpfe Kante genau zu kontrollieren.