Maßnahmen zur Lösung häufiger Probleme beim Vorschweißen von Stahlrohren mit gerader Naht

1. Falsche Seite.
Dies ist ein häufiges Problem beim Vorschweißen. Eine Fehlausrichtung der Kanten führt direkt zur Herabstufung oder Verschrottung von Stahlrohren. Daher ist es erforderlich, das Ausmaß der Kantenabweichung während des Vorschweißens streng zu kontrollieren. Wenn der gesamte oder mehr als die Hälfte des Stahlrohrrohlings außerhalb der Toleranz zu liegen scheint, liegt dies normalerweise an Folgendem:
1) Die Öffnungsnaht ist nicht fixiert;
2) Die Falzdruckrolle ist nicht richtig eingestellt (der Umfangswinkel der Druckrolle ist falsch oder die Mittellinie des Rohrrohlings wird als Achse verwendet, die linke und rechte Druckrolle sind asymmetrisch oder die radiale Dehnung von (die gegenüberliegenden Andruckrollen sind inkonsistent) und es gibt keine Rundung. ;
3) Die vorgebogene Kante ist nicht an Ort und Stelle vorgebogen, was durch das Phänomen verursacht wird, dass die Kante des Bretts voll von der geraden Kante ist. Wenn der Kopf oder das Ende des Rohrrohlings außerhalb der Toleranz liegt, liegt das normalerweise daran:
1) Die Position der Ein- und Auslaufwalzen ist falsch;
2) Die Mitte des Ringrahmens ist falsch;
3) Die Nahtverbindungs-Andruckrolle ist nicht gut abgerundet und die Position der einzelnen Andruckrollen weicht ab.
4) Schlechte Umformung (der Höhenunterschied zwischen den beiden Seiten des geformten Rohrrohlings ist groß;
5) Die Öffnungsnahtbreite beträgt mehr als 150 mm);
6) Verursacht durch Druckschwankungen im Hydrauliksystem;

2. Schweißfehler und Durchbrennungen auf der Rückseite.
Der Schweißgrat auf der Rückseite beeinträchtigt den normalen Produktionsprozess; Es beeinflusst die Schweißform der Innenschweißung und die Führung der Innenschweißnaht. Ein Durchbrand wirkt sich auf die Innen- und Außenschweißung aus und muss gefüllt werden. Die Ursachen für Schweißspritzer und Durchbrennen auf der Rückseite sind im Allgemeinen: ① Die Verbindung ist nicht dicht oder der Druck des Hydrauliksystems ist zu niedrig. ② das Formteil ist nicht gut und die Rundheitsabweichung ist groß; ③ Die Parameter des Vorschweißprozesses sind falsch ausgewählt. Schweißstrom und Lichtbogenspannung müssen auf eine entsprechende Schweißgeschwindigkeit abgestimmt sein. Bei zu hoher Linienenergie oder zu geringer Schweißgeschwindigkeit kann es leicht zu Rückschweißknötchen und Durchbrennungen kommen.

3. Spaltöffnungen.
Die Porosität der Schweißnaht vor dem Schweißen führt zu inneren Defekten sowohl an inneren als auch an äußeren Schweißnähten. Die in vorgeschweißten Schweißnähten entstehenden Poren sind im Allgemeinen auf ① schlechtes Schutzgas zurückzuführen, z. B. Feuchtigkeit, unzureichender Druck und Durchfluss usw.; ② Teilweise Blockierung der Schweißpistole, was zu einer ungleichmäßigen Gasmaske führt, die durch das Schutzgas gebildet wird, und schädliche Gase, die Menschen stören; ③ Rost, verursacht durch Ölverschmutzung usw.

4. Schlechte Schweißnahtbildung.
Eine schlechte Schweißnahtausbildung beeinträchtigt die spätere innere und äußere Schweißführung, beeinträchtigt die Stabilität des Schweißprozesses und beeinträchtigt somit die Schweißung. Die Schweißnahtbildung steht in engem Zusammenhang mit der Linienenergie. Mit steigender Schweißstromstärke, Lichtbogenspannung und Schweißgeschwindigkeit nimmt die Eindringtiefe und -breite der Schweißnaht ab, was zu einer schlechten Schweißnahtbildung führt. Wenn Poren in der Schweißnaht auftreten, kommt es häufig zu einer schlechten Schweißnahtbildung.

5. Spritzen.
Spritzer beim Vorschweißen können leicht die Oberfläche oder Nut des Stahlrohrs verbrennen und sind nicht einfach, wodurch die Schweißung und die Außenfläche des Stahlrohrs beeinträchtigt werden. Der Hauptgrund für Spritzer liegt darin, dass die Schutzgaszusammensetzung falsch ist oder die Prozessparameter falsch sind. Der Argonanteil im Schutzgas sollte angepasst werden.