Im Pipeline-Bau werden Ölpipelines und Gaspipelines in Richtung hoher Drücke mit großem Durchmesser transportiert, und die Entwicklung von U-Boot-Pipelines in dicker Richtung erfordert immer mehr PipelinesLSAW-Stahlrohr. Mit der Einführung mehrerer Produktionslinien für großnaht-unterpulvergeschweißte Rohre ist die fortschrittliche LSAW-Schweißtechnologie von besonderer Bedeutung.
Bei verzinktem Stahl handelt es sich im Allgemeinen um eine Außenschicht aus kohlenstoffarmem Stahl mit einer verzinkten Verzinkungsschicht, die typischerweise 20 µm dick ist. Der Schmelzpunkt von Zink liegt bei 419 °C, mit einem Siedepunkt von etwa 908 °C. Beim Schweißen von Stahlrohren schmilzt das Zink zu einer Flüssigkeit, die auf der Oberfläche des Beckens oder an der Position der Schweißnahtwurzel schwimmt. Zink hat einen hohen Grad an fester Lösung in Eisen, die flüssige Zinktiefe entlang der Korngrenze ätzt das Schweißgut und der niedrige Schmelzpunkt von Zink bildet eine „Flüssigmetallversprödung“.
In der Zwischenzeit kann es zur Bildung von Zink und Eisen auf den intermetallischen Sprödverbindungen, dieser spröden plastischen Unterphase des Schweißgutes, und unter Zugbeanspruchung zu Rissen kommen. Beim Schweißen von Kehlnähten, insbesondere bei Kehlnähten mit T-förmigem Verbindungsstück, ist die Gefahr von Durchgangsrissen am wahrscheinlichsten. Mit Kunststoff ausgekleidetes Stahlrohr. Verzinktes Stahlschweißen, Oberfläche und Rand der Nut an der Zinkschicht, im Lichtbogen thermischer Effekt, der zu Oxidation, Schmelzen, Verdampfen von flüchtigen Stoffen sowie weißem Rauch und Dampf führt, können leicht zu Poren führen die Schweißnaht. ZnO entsteht durch Oxidation mit einem höheren Schmelzpunkt von etwa 1800 °C oder mehr. Wenn die Parameter des Schweißprozesses zu klein sind, führt die Schlacke gleichzeitig zum ZnO. Zn wird zum Desoxidationsmittel. Erzeugen Sie eine Schlacke aus FeO-MnO- oder FeO-MnO-SiO2-Oxiden mit niedrigem Schmelzpunkt. Zweitens haben die durch die Verdunstung von Zink verflüchtigten weißen Dämpfe auf dem menschlichen Körper eine anregende, antinozizeptive Wirkung, daher muss eine polierte, verzinkte Schweißschicht entsorgt werden.
Das Schweißen von verzinktem Stahl und kohlenstoffarmem Stahl sowie die allgemeine Vorbereitung sind gleich. Sie müssen auf die Größe der Nut und die Nähe der verzinkten Schicht achten, um sie ernsthaft bearbeiten zu können. Die Größe der Eindringnut sollte angemessen sein, im Allgemeinen 60 bis 65 °, um einen bestimmten Spalt zu lassen, im Allgemeinen 1,5 – 2,5 mm; um das Durchschweißen der Zinkschweißnaht zu reduzieren, bevor die verzinkte Schweißschicht der Nut später klar wird. Bei der eigentlichen Überwachung liegt der Schwerpunkt auf dem Spielen der Rille, ohne dass eine stumpfe Kantentechnologie mit zentraler Steuerung zurückbleibt, zwei Schichten Schweißprozess, um die Möglichkeit einer unvollständigen Durchdringung zu verringern. Die Auswahl des Elektrodenmaterials sollte auf der Matrix von verzinkten Rohren basieren, im Allgemeinen aus kohlenstoffarmem Stahl. Aus Gründen der Einfachheit ist die Wahl von J422 häufiger. Schweißtechniken: Die Schweißnaht beim Schweißen der ersten Schicht des Mehrschichtschweißens ist so weit wie möglich, dass die Zinkschicht geschmolzen und verdampft wird, die verdampfte Fluchtschweißnaht kann den flüssigen Zink, der in der Schweißnaht verbleibt, erheblich reduzieren.
Schweißen Sie die Kehle und versuchen Sie auch, die erste Schicht der Zinkschicht zum Schmelzen und Verdampfen zu bringen, zu verdampfen und der Schweißnaht zu entweichen. Das erste Elektrodenende befindet sich etwa 5 bis 7 mm nach vorne, wenn die Zinkschicht geschmolzen ist, und bewegen Sie sich dann zurück in die ursprüngliche Schweißposition . Auch beim Querschweißen und Vertikalschweißen ist die Tendenz zur Unterschnittbildung bei der Auswahl kurzer Schlackenelektroden wie J427 sehr gering. Wenn die Vorder- und Rückseite sowie die Transporttechnik beschädigt sind, kann es zu Qualitätsmängeln beim Schweißen kommen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 25. Okt. 2019