Kaltgeformtes Quadrat undrechteckiges Rohr, auch als kaltgeformte rechteckige Hohlstrukturprofile bekannt, wird als leichtes, dünnwandiges, großes Trägheitsmoment des effizienten Profils im Querschnitt häufig in der Bau-, Automobil-, Luftfahrt-, Leichtindustrie- und Maschinenbauindustrie eingesetzt. In der Bauindustrie, insbesondere im Hoch-, Hoch- und Hochbau, werden kaltgeformte rechteckige und große Abmessungen mit mittlerem und großem Durchmesser sowie dickwandige Produkte verwendetVierkantrohrWiderstandsfähigkeit gegen Krafteinwirkung, Steifigkeit, Verformungsbeständigkeit, Haltbarkeit, Feuerfestigkeit, Stoßfestigkeit, geringes Gewicht und eine Reihe von Vorteilen zeichnen die Show als Höhepunkte ihres Status aus.
Für die Herstellung großformatiger Vierkant- und Rechteckrohre gibt es vier Verfahren:
1. Flat Tailor Welded Blank-Technologie
Das große rechteckige Rohr ist aus vier maßgeschneiderten Stahlblechen geschweißt. Der Vorteil besteht darin, dass ein Biegevorgang eingespart werden kann und nicht die Wandstärkenbeschränkungen. Der Nachteil ist die langsame Produktionsgeschwindigkeit, die instabile Qualität, die geringe Intensität und die vier Schweißnähte. Derzeit wird der Produktionsprozess kaum genutzt.
2. Die erste Runde hinter der Technologie des Hochfrequenz-Widerstandsschweißens (ERW)
Hierbei handelt es sich um einen Grundprozess für die Herstellung von quadratischen und rechteckigen Stahlrohren, einen Hochfrequenz-Widerstandsschweißprozess auf der Grundlage der Stückproduktion von Rohren, die Hinzufügung eines rechteckigen Durchgangs im Kalibrierwalzwerk, die Kühlung runder Rohre und die Verarbeitung von vorgefertigten rechteckigen Rohren. Das Verfahren hat den Vorteil einer hohen Maßhaltigkeit, die Wandstärke der 90°-Ecke erhöht sich geringfügig. Zu den Mängeln weist die Literatur darauf hin, dass sich die Rollkraft beim Veränderungsprozess von der Seite zur Seite immer auf den Punkt der Spannungskonzentration konzentriert. Bei der Wandstärke (12,7 mm) kommt es beim Biegeprozess des Profils häufig zu Mikrorissen, selbst wenn es zu schweren Brüchen kommt. Darüber hinaus ändert sich bei der Produktion kleiner Mengen und Sorten die Anzahl der Rollen.
3. Direkter Rezeptprozess des Hochfrequenz-Widerstandsschweißens (ERW)
Der Prozess, bei dem es sich um eine Formeinheit handelt, schält das rechteckige Narikata-Rohr direkt ab und biegt es. Der Vorteil besteht darin, dass bei der Herstellung kleiner Mengen vieler Sorten die Rolle weniger häufig gewechselt werden muss, um die Ecken dickwandiger, hochfester Produkte effektiv zu lösen und gleichzeitig das Problem der Mikrorisse zu lösen. Nachteil ist die bei 90° abgewinkelte Wandstärkenverdünnung.
4. Unterpulverschweißkanal (SAW) auf der Button Tailor Welded Blank-Technologie
Bei dem Verfahren werden Spulen in „[“-Form gebogen und dann Unterpulverschweißen (Innen- und Außenschweißen) und zwei „[“-förmige Stumpf-Doppelschweiß-Quadrat-Rechteckrohre verwendet (siehe Abbildung 4). Der Formprozess weist zwei Merkmale auf: Erstens kann die Innenseite des Rohrs und der Platte (Rippen) in ein quadratisches Rechteck geformt werden; Zwei Abschnitte von 200 mm x 200 mm bis 1000 mm x 1000 mm reichen aus, wodurch die Hochfrequenz-Widerstandsschweißung (ERW) unterbrochen wird. Der Rohrabschnitt kann nur die Grenzen von 550 mm × 550 mm erreichen. Seine Mängel sollten jedoch nicht übersehen werden: Erstens ist der Offline-Doppelschweißprozess mit Stumpfschweißung und Wärmebehandlung nach dem Schweißen in Kombination mit dem Korrekturprozess komplexer; Gleichzeitig beträgt die maximale Wandstärke aufgrund der Vorwalzung nicht mehr als 20 mm; und zwei Schweißnähte am Mittelteil, da die Schweißkraft der Scherkraft standhalten kann, was sehr ungünstig ist.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 17. September 2019