Korrosionsschutz beim Schweißen von verzinkten Stahlrohren: Nach der Oberflächenbehandlung thermisches Spritzen von Zink.
Wenn eine Verzinkung vor Ort nicht möglich ist, können Sie vor Ort Korrosionsschutzmaßnahmen anwenden: Tragen Sie eine zinkreiche Epoxidgrundierung, eine Epoxid-Glimmer-Eisen-Zwischenfarbe und eine Polyurethan-Deckschicht auf. Die Dicke bezieht sich auf einschlägige Normen.
Merkmale des Prozesses für verzinkte Stahlrohre:
1. Optimierung der Sulfatverzinkung:
Die Vorteile der Sulfatverzinkung bestehen darin, dass die Stromausbeute bis zu 100 % beträgt und die Abscheidungsrate schnell ist, was bei anderen Verzinkungsverfahren unerreicht ist. Da die Kristallisation der Beschichtung nicht fein genug ist, sind die Dispersionsfähigkeit und die Tiefenbeschichtungsfähigkeit schlecht, so dass sie nur zum Beschichten von Rohren und Drähten mit einfachen geometrischen Formen geeignet ist. Der Sulfat-Galvanisierungsprozess mit Zink-Eisen-Legierung optimiert den traditionellen Sulfat-Verzinkungsprozess. Lediglich das Hauptsalz Zinksulfat bleibt erhalten, die übrigen Bestandteile werden verworfen.
Der neuen Prozessformel wird eine entsprechende Menge Eisensalz zugesetzt, um aus der ursprünglichen Einzelmetallbeschichtung eine Zink-Eisen-Legierungsbeschichtung zu bilden. Die Neuorganisation des Prozesses bringt nicht nur die Vorteile der hohen Stromausbeute und der schnellen Abscheidungsrate des ursprünglichen Prozesses zum Vorschein, sondern verbessert auch die Dispersionsfähigkeit und die Tiefenplattierungsfähigkeit erheblich. Früher konnten komplexe Teile nicht plattiert werden, aber jetzt können sowohl einfache als auch komplexe Teile plattiert werden, und die Schutzleistung ist auch drei- bis fünfmal höher als bei Einzelmetall.
Die Produktionspraxis hat gezeigt, dass bei der kontinuierlichen Galvanisierung von Drähten und Rohren die Beschichtungskörner feiner und heller als im Original sind und die Abscheidungsrate hoch ist. Die Schichtdicke erreicht die Anforderung innerhalb von 2 bis 3 Minuten.
2. Umstellung der Sulfatverzinkung:
Bei der Sulfatgalvanisierung einer Zink-Eisen-Legierung bleibt nur Zinksulfat zurück, das Hauptsalz der Sulfatverzinkung. Die restlichen Komponenten wie Aluminiumsulfat, Alaun (Kaliumaluminiumsulfat) usw. können während der Behandlung dem Galvanisierbad zugesetzt werden, um einen unlöslichen Hydroxidniederschlag zu erzeugen. Entfernen; Fügen Sie bei organischen Zusatzstoffen pulverförmige Aktivkohle hinzu, um diese durch Adsorption zu entfernen.
Tests haben gezeigt, dass Aluminiumsulfat und Kaliumaluminiumsulfat auf einmal nur schwer vollständig zu entfernen sind und sich auf den Glanz der Beschichtung auswirken. Dies ist jedoch nicht schwerwiegend und kann herausgenommen und verbraucht werden. Zu diesem Zeitpunkt kann der Glanz der Beschichtung nach der Verarbeitung der Lösung wiederhergestellt und nach dem neuen Verfahren verarbeitet werden. Um die Konvertierung abzuschließen, muss der Inhaltsstoffgehalt hinzugefügt werden.
3. Schnelle Abscheidungsrate und hervorragende Schutzleistung:
Der aktuelle Wirkungsgrad des Sulfat-Galvanisierungsverfahrens für Zink-Eisen-Legierungen liegt bei bis zu 100 %. Die Abscheidungsrate ist bei keinem Verzinkungsverfahren unerreicht. Die Laufgeschwindigkeit des Feinrohrs beträgt 8–12 m/min und die durchschnittliche Beschichtungsdicke beträgt 2 m/min. Bei einer kontinuierlichen Verzinkung ist dies schwierig. erreicht.
Die Beschichtung ist hell, zart und angenehm für das Auge. Getestet nach der nationalen Norm GB/T10125 „Künstliche Atmosphäre Test-Salzsprühtest“-Methode, nach 72 Stunden war die Beschichtung intakt und unverändert; Nach 96 Stunden erschien eine kleine Menge Weißrost auf der Oberfläche der Beschichtung.
4. Einzigartige saubere Produktion:
Das verzinkte Stahlrohr verwendet das Sulfat-Galvanik-Zink-Eisen-Legierungsverfahren, was bedeutet, dass die Tröge der Produktionslinie direkt perforiert werden, ohne dass eine Lösung ausgetragen wird oder überläuft. Jeder Schritt des Produktionsprozesses besteht aus einem Zirkulationssystem.
Die Lösungen in jedem Tank, nämlich Säure- und Alkalilösung, Galvanisierungslösung, Lichtextraktions- und Passivierungslösung usw., werden nur recycelt und lecken oder entladen sich nicht außerhalb des Systems. Die Produktionslinie verfügt lediglich über 5 Reinigungstanks, die regelmäßig recycelt und entladen werden, insbesondere zur Passivierung. Ein Produktionsprozess, der ohne Nachreinigung kein Abwasser produziert.
5. Besonderheiten von Galvanikanlagen:
Bei der Galvanisierung von verzinkten Stahlrohren und Kupferdrähten handelt es sich allesamt um eine kontinuierliche Galvanisierung, die Galvanisierungsausrüstung ist jedoch unterschiedlich. Der Galvanisierungstank ist mit der schlanken Streifenform des Eisendrahtes konstruiert. Der Tankkörper ist lang und breit, aber flach. Beim Galvanisieren verlaufen die Eisendrähte durch die Löcher und breiten sich in einer geraden Linie auf der Flüssigkeitsoberfläche aus, wobei der Abstand zwischen ihnen eingehalten wird. Allerdings unterscheiden sich verzinkte Stahlrohre von Eisendraht und weisen ihre eigenen einzigartigen Eigenschaften auf, und die Tankausrüstung ist komplizierter.
Der Tankkörper besteht aus Ober- und Unterteilen. Der obere Teil ist der Galvanisierungstank und der untere Teil ist der Vorratstank für die Lösungsumwälzung. Sie bilden einen trapezförmigen Tankkörper, der oben schmal und unten breit ist. Im Galvanisierungstank befindet sich ein Kanal für die Galvanisierung von verzinkten Stahlrohren. Am Boden des Tanks befinden sich zwei Durchgangslöcher, die mit dem unteren Vorratstank kommunizieren und mit der Tauchpumpe ein Recyclingsystem für die Galvanisierungslösung bilden.
Daher sind verzinkte Stahlrohre dasselbe wie die Galvanisierung von Eisendraht, und die plattierten Teile sind dynamisch. Im Gegensatz zur Galvanisierung von Eisendrähten ist die Beschichtungslösung für galvanisch verzinkte Stahlrohre jedoch auch dynamisch.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 25. Januar 2024