Die wichtigsten Punkte der Qualitätskontrolle beim Hochfrequenzschweißen
Beim Hochfrequenzschweißen vonStahlrohreDie Steuerung des Schweißprozesses und der Prozessparameter, die Platzierung der Induktionsspule und des Impedanzgeräts usw. haben großen Einfluss auf die Schweißqualität der Stahlrohrschweißung.
1. Kontrolle des Öffnungswinkels der Stahlrohrschweißnaht. Nachdem das Stahlband in die geschweißte Rohreinheit eintritt, von der Formrolle geformt und von der Führungsrolle ausgerichtet wird, entsteht ein Stahlrohrrohling mit offenem Spalt. Aufgrund des Proximity-Effekts bildet der Rand der Stahlplatte einen Vorheizabschnitt und einen Schmelzabschnitt, wenn der Hochfrequenzstrom durch den Rand der Stahlplatte fließt. Wenn der Schmelzabschnitt heftig erhitzt wird, verdampft der geschmolzene Stahl im Inneren schnell, explodiert und spritzt heraus, wodurch ein Blitz entsteht.
Die Größe des Öffnungswinkels hat direkten Einfluss auf die Schmelzstrecke. Wenn der Öffnungswinkel klein ist, ist der Proximity-Effekt erheblich, was sich positiv auf die Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit auswirkt. Wenn der Öffnungswinkel jedoch zu klein ist, werden der Vorwärmabschnitt und der Schmelzabschnitt länger, und die Folge des längeren Schmelzabschnitts macht den Flash-Prozess instabil und es kommt leicht zur Bildung tiefer Vertiefungen und Nadellöcher. Laminierung. Aufgrund übermäßiger Hitze kommt es außerdem zum Ausbrennen der Schweißnaht, zum Spritzen geschmolzenen Metalls und zur Beeinträchtigung der Schweißqualität der Schweißnaht. Wenn der Öffnungswinkel zu groß ist, wird der Schmelzabschnitt kürzer und der Blitz stabil, aber der Proximity-Effekt wird geschwächt, die Schweißeffizienz wird deutlich verringert und der Stromverbrauch steigt, was dazu führt, dass die Schweißnaht schlecht geschweißt wird und verursacht Verwirrung oder Knacken. Gleichzeitig werden beim Umformen dünnwandiger Stahlrohre bei einem zu großen Öffnungswinkel die Rohrkanten verlängert, was zu wellenförmigen Falten führt. Im Allgemeinen ist es ratsam, den Öffnungswinkel auf 2° bis 6° einzustellen. Bei der Herstellung dünner Platten ist die Geschwindigkeit höher und beim Extrusionsformen sollte der kleinere Öffnungswinkel genutzt werden; Bei der Herstellung dicker Platten ist die Geschwindigkeit langsam und beim Extrusionsformen sollte die größere Geschwindigkeit verwendet werden. Öffnungswinkel.
2. Einstellung der Position der Hochfrequenz-Induktionsspule. Die Induktionsspule sollte auf derselben Mittellinie wie das Stahlrohr platziert werden. Ein kleiner Abstand zwischen der Induktionsspule und der Oberfläche des Stahlrohrs ist effizienter, es kann jedoch leicht zu einer Entladung zwischen der Induktionsspule und dem Rohr kommen. Im Allgemeinen sollte die Induktionsspule 5–8 mm von der Oberfläche des Stahlrohrs entfernt sein.
Der Abstand zwischen dem vorderen Ende des Induktionsrings und der Mittellinie der Quetschwalze sollte je nach den Spezifikationen des Stahlrohrs so gering wie möglich sein, ohne dass die Quetschwalze durchbrennt. Wenn die Induktionsspule weit von der Quetschwalze entfernt ist, ist die effektive Aufheizzeit länger und die Wärmeeinflusszone ist breiter, so dass die Festigkeit der Stahlrohrschweißnaht verringert wird oder die Schweißnaht nicht durchdrungen wird; Andernfalls kann die Induktionsspule leicht die Quetschwalze verbrennen.
3. Anpassung der Impedanzposition. Impedanz ist ein oder ein Satz spezieller Magnetstäbe für geschweißte Rohre. Seine Funktion besteht darin, dass die Induktionsspule, der Rand der Schweißnaht des Rohrrohlings und der Magnetstab eine elektromagnetische Induktionsschleife bilden, um einen Proximity-Effekt zu erzeugen. Die Wirbelstromwärme konzentriert sich in der Nähe der Kante des geschweißten Rohrs. Die Kante des Barrens wird auf die Schweißtemperatur erhitzt.
Die Querschnittsfläche des Widerstands sollte im Allgemeinen nicht weniger als 70 der Querschnittsfläche des Innendurchmessers des Stahlrohrs betragen. Der Widerstand sollte konzentrisch zum Rohr platziert werden. Der Spalt zwischen dem Widerstand und der Innenwand des Rohrs beträgt im Allgemeinen 6–15 mm, wobei die Obergrenze bei großen Rohrdurchmessern festgelegt wird.
Auch der Abstand zwischen Impedanzgerät und Schweißpunkt beeinflusst die Schweißeffizienz. Der Abstand zwischen Kopf und Schweißpunkt beträgt 10-20 mm. Ebenso gilt, je größer der Rohrdurchmesser ist. Wenn das Impedanzgerät nicht richtig platziert ist, beeinträchtigt es die Schweißgeschwindigkeit und die Schweißqualität des geschweißten Rohrs und führt zu Rissen im Stahlrohr.
4. Hochfrequenz-Schweißprozessparameter – Steuerung der zugeführten Wärme. Wenn die hochfrequente Eingangswärme nicht ausreicht und die Schweißgeschwindigkeit zu hoch ist, kann die Kante des erhitzten Rohrkörpers die Schweißtemperatur nicht erreichen und der Stahl behält seine feste Struktur bei und kann nicht geschweißt werden, wodurch Risse entstehen, die nicht verschmolzen sind oder eingedrungen. Verursacht falsches Schweißen, Entlöten, Quetschschweißen und andere nicht geschweißte Defekte; Wenn die hochfrequente Eingangswärme zu groß und die Schweißgeschwindigkeit zu langsam ist, überschreitet die Kante des erhitzten Rohrkörpers die Schweißtemperatur, was wahrscheinlich zu Überhitzung oder sogar Überverbrennung führt. Schweißnahtbruch, der dazu führt, dass Metallspritzer Schwindlöcher bilden, was zu starken Spritzern, Nadellöchern, Schlackeneinschlüssen und anderen Defekten führt. Aus den Formeln (1) und (2) ist ersichtlich, dass die Menge der hochfrequenten Eingangswärme durch Einstellen des Hochfrequenz-Schweißstroms (Spannung) oder durch Einstellen der Schweißgeschwindigkeit so gesteuert werden kann, dass die Schweißung des Stahlrohrs erfolgen muss durchdrungen und nicht durchgeschweißt werden, um Stahlrohre mit ausgezeichneter Schweißqualität zu erhalten.
Die zugeführte Wärme muss entsprechend der Rohrwandstärke und der Umformgeschwindigkeit angepasst und bestimmt werden. Unterschiedliche Umformmethoden, unterschiedliche Geräteausrüstung und unterschiedliche Materialstahlsorten erfordern, dass wir von der ersten Produktionslinie an einen Hochfrequenzprozess vorbereiten, der für unsere Geräteausrüstung geeignet ist.
5. Extrusionskraft.
Die Extrusionskraft ist auch der Hauptparameter beim Hochfrequenzschweißen. Theoretischen Berechnungen zufolge sollte die Extrusionskraft 100–300 MPa betragen, der tatsächliche Druck in diesem Bereich ist jedoch in der tatsächlichen Produktion schwer zu messen. Sie wird in der Regel aufgrund von Erfahrungswerten abgeschätzt und in den Grad der Extrusion der Rohrkante umgerechnet. Unterschiedliche Wandstärken erfordern unterschiedliche Extrusionsmengen, normalerweise beträgt die Extrusionsmenge unter 2 mm t; 0,5 t bis t für 3 bis 6 mm; 0,5 t für 6–10 mm; 0,3 t bis 0,5 t für mehr als 10 mm.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 01.11.2023