Einführung in den Hochfrequenzschweißprozess für Unterpulver-Stahlrohre: 1. Kontrolle des Schweißspalts: Nachdem mehrere Rollen gerollt sind, wird der Bandstahl in die geschweißte Rohreinheit eingeführt. Der Bandstahl wird nach und nach zu einem runden Rohrrohling mit Öffnungsspalt aufgerollt. Der Druckbetrag der Extrusionswalze wird so eingestellt, dass der Schweißspalt auf 1 bis 3 mm eingestellt wird und die Schweißnähte an beiden Enden bündig sind. Wenn der Spalt zu groß ist, wird der Proximity-Effekt verringert, die Wirbelstromwärme reicht nicht aus und der Schweißkristall wird nicht direkt verbunden, was zu einer Nichtverschmelzung oder Rissbildung führt. Ist der Spalt zu klein, erhöht sich der Proximity-Effekt, die Schweißwärme ist zu hoch und die Schweißnaht verbrennt; oder die Schweißnaht bildet nach dem Extrudieren und Walzen eine tiefe Grube, die sich auf die Schweißoberfläche auswirkt. 2. Steuerung der Schweißtemperatur: Gemäß der Formel wird die Schweißtemperatur durch die Hochfrequenz-Wirbelstrom-Wärmeleistung beeinflusst. Die thermische Leistung des Hochfrequenz-Wirbelstroms wird durch die aktuelle Frequenz beeinflusst, und die thermische Leistung des Wirbelstroms ist proportional zum Quadrat der aktuellen Anregungsfrequenz; Die aktuelle Erregerfrequenz wird durch die Erregerspannung, den Erregerstrom, die Kapazität und die Induktivität beeinflusst. Induktivität = magnetischer Fluss / Strom Wobei: f-Erregerfrequenz (HzC-Kapazität im Erregerkreis (FKapazität = Ladung/Spannung; L-Induktivität im Erregerkreis. Die Erregerfrequenz ist umgekehrt proportional zur Quadratwurzel der Kapazität und Induktivität im Erregerkreis oder direkt proportional zur Quadratwurzel der Spannung und des Stroms, wie in der obigen Formel gezeigt. Die Erregerfrequenz kann durch einfaches Ändern der Kapazität, Induktivität oder Spannung und des Stroms im Stromkreis geändert werden Der Zweck der Steuerung der Schweißtemperatur kann erreicht werden, indem die Schweißtemperatur auf 1250 bis 1460 °C eingestellt wird, wodurch die Eindringungsanforderungen von 3 bis 5 mm Rohrwandstärke erfüllt werden können durch Anpassen der Schweißgeschwindigkeit erreicht die erhitzte Schweißnaht nicht die Schweißtemperatur, wenn die zugeführte Wärme nicht ausreicht. Die Metallstruktur bleibt fest, was zu einer nicht geschmolzenen oder unvollständigen Durchdringung führt. Wenn die zugeführte Wärme nicht ausreicht, übersteigt die erhitzte Schweißnaht die Schweißtemperatur, es kommt zu Überbrennen oder geschmolzenen Tröpfchen und die Schweißnaht bildet ein geschmolzenes Loch. 3. Steuerung der Extrusionskraft: Unter der Extrusion der Extrusionswalze werden die beiden Kanten des Rohrrohlings auf Schweißtemperatur erhitzt. Die zusammen gebildeten Metallkörner durchdringen und kristallisieren sich gegenseitig und bilden schließlich eine feste Schweißnaht. Wenn der Extrusionsdruck zu gering ist, ist die Anzahl der zusammen gebildeten Kristalle gering, die Festigkeit des Schweißguts nimmt ab und es treten nach der Belastung Risse auf; Wenn der Extrusionsdruck zu hoch ist, wird das geschmolzene Metall aus der Schweißnaht herausgedrückt, was nicht nur die Festigkeit der Schweißnaht verringert, sondern auch viele innere und äußere Grate erzeugt und sogar Fehler wie Schweißüberlappungen verursacht. 4. Regulierung der Position der Hochfrequenz-Induktionsspule: Die effektive Heizzeit ist lang und die Hochfrequenz-Induktionsspule sollte so nah wie möglich an der Extrusionswalze sein. Wenn die Induktionsspule weit von der Extrusionswalze entfernt ist. Die Wärmeeinflusszone ist breiter und die Schweißnahtfestigkeit nimmt ab; im Gegenteil: Der Rand der Schweißnaht wird nicht ausreichend erhitzt und die Formgebung nach dem Extrudieren ist schlecht. Die Querschnittsfläche der Impedanz sollte im Allgemeinen nicht weniger als 70 % der Querschnittsfläche des Innendurchmessers des Stahlrohrs betragen. Seine Funktion besteht darin, dass die Induktionsspule, die Schweißnahtkante des Rohrbarrens und der Magnetstab eine elektromagnetische Induktionsschleife bilden. 5.5 Die Impedanz beträgt ein oder eine Gruppe spezieller Magnetstäbe für geschweißte Rohre. Der Proximity-Effekt tritt auf und die Wirbelstromwärme wird in der Nähe der Kante der Schweißnaht des Rohrbarrens konzentriert, so dass die Kante des Rohrbarrens auf die Schweißtemperatur erhitzt wird. Die Impedanz wird mit einem Stahldraht in den Rohrblock gezogen, und die Mittelposition sollte relativ zur Mittelposition der Extrusionswalze fixiert sein. Beim Einschalten der Maschine wird die Impedanz aufgrund der schnellen Bewegung des Rohrbarrens durch die Reibung der Innenwand des Rohrbarrens stark abgenutzt und muss häufig ausgetauscht werden. 6. Nach dem Schweißen und Extrudieren entstehen Schweißnarben. Durch die schnelle Bewegung des geschweißten Rohres werden die Schweißnarben flachgeschabt. Die Grate im Inneren des geschweißten Rohres werden im Allgemeinen nicht gereinigt. 7. Prozessbeispiele: Prozessparameter: Nehmen Sie als Beispiel das Schweißen eines geraden nahtgeschweißten Rohrs mit einem Durchmesser von 322 mm. Bandstahlspezifikationen: 298 mm Bandbreite, erweitert entsprechend dem mittleren Durchmesser plus einer kleinen Formzugabe. Stahlmaterial: Q235A. Eingangserregerspannung: 150 V Erregerstrom: 1,5 A Frequenz: 50 Hz. Ausgangsgleichspannung: 11,5 kV DC: 4 A Frequenz: 120000 Hz. Schweißgeschwindigkeit: 50 Meter/Minute. Parameteranpassung: Passen Sie die Ausgangsspannung und die Schweißgeschwindigkeit in Echtzeit entsprechend der Änderung der Schweißlinienenergie an. Nachdem die Parameter festgelegt wurden, müssen sie nicht mehr angepasst werden. Technische Anforderungen und Prüfungen von hochfrequenzgeschweißten Rohren: Der Nenndurchmesser des geschweißten Rohrs beträgt 6 bis 150 mm und die Nennwandstärke beträgt 2,0 bis 6,0 mm. Die Länge des geschweißten Rohrs beträgt im Allgemeinen 4 bis 10 Meter, gemäß den Bestimmungen von GB3092 „Geschweißte Stahlrohre für den Niederdruck-Flüssigkeitstransport“. Es kann in fester Länge oder in mehreren Längen geliefert werden. Die Oberfläche des Stahlrohrs sollte glatt sein und es dürfen keine Mängel wie Falten, Risse, Delaminierung und Überlappungsschweißen auftreten. Die Oberfläche des Stahlrohrs darf geringfügige Mängel wie Kratzer, Schweißversetzungen, Verbrennungen und Narben aufweisen, die die negative Abweichung der Wandstärke nicht überschreiten. Eine Verdickung der Wandstärke an der Schweißnaht und das Vorhandensein von inneren Schweißrippen sind zulässig. Und es muss den Anforderungen der Standardvorschriften entsprechen. Das Stahlrohr sollte einem bestimmten Innendruck standhalten und das geschweißte Stahlrohr sollte mechanischen Funktionstests, Abflachungstests und Dehnungstests unterzogen werden. Bei Bedarf wird ein Drucktest mit 2,5 MPa durchgeführt und eine Minute lang darf keine Leckage zugelassen werden. Antwort: Verwenden Sie die Wirbelstrom-Fehlererkennung anstelle der Wasserdruckprüfung. Die Wirbelstrom-Fehlererkennung erfolgt nach der GB7735-Methode zur Erkennung von Wirbelstromfehlern für Stahlrohre. Bei der Wirbelstrom-Fehlererkennungsmethode wird die Sonde am Rahmen befestigt, ein Abstand von 3 bis 5 mm zwischen der Fehlererkennung und der Schweißnaht eingehalten und durch die schnelle Bewegung des Stahlrohrs ein detaillierter Scan der Schweißnaht durchgeführt. Das Fehlererkennungssignal wird vom Wirbelstrom-Fehlerdetektor automatisch verarbeitet und automatisch sortiert, um den Zweck der Fehlererkennung zu erreichen.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 30. August 2024