1. Fütterungserkennung:
Das in die Formungseinheit für geschweißte Rohre eintretende Stahlband wird auf seine Größe und Blechkantenqualität ausgerichtet, um sicherzustellen, dass Blechbreite, Wandstärke und Vorschubrichtung den Prozessanforderungen entsprechen. Im Allgemeinen werden digitale Messschieber, digitale Wandstärkenmikrometer und Maßbänder verwendet, um die Wandstärke der Plattenbreite und andere Abmessungen schnell zu messen, und Vergleichstabellen oder Spezialwerkzeuge werden verwendet, um die Qualität der Plattenkanten schnell zu ermitteln. Im Allgemeinen wird die Inspektionshäufigkeit anhand der Ofennummer oder der Volumennummer bestimmt und der Kopf und das Ende der Platte gemessen und aufgezeichnet. Wenn es die Bedingungen zulassen, muss auch die Kante des Stahlbands überprüft werden, um sicherzustellen, dass das Stahlband und seine bearbeiteten Kanten keine Mängel wie Delamination oder Risse aufweisen. Gleichzeitig muss verhindert werden, dass die Rohmaterialien mit bearbeiteten Kanten beim Transport zur Produktionslinie für geschweißte Rohre mechanisch an der Kante des Stahlbands beschädigt werden.
2. Formerkennung:
Der Schlüssel zur Blech- und Bandumformung besteht darin, eine übermäßige Zugspannung an der Bandkante zu verhindern, um die Bildung von Wellenbiegungen zu vermeiden. Zu den relevanten Inspektionspunkten bei der Installation und Inbetriebnahme der Umformeinheit gehören die schnelle Überprüfung und Aufzeichnung der Abmessungen und Abstände der Form-, Finish- und Kalibrierrollen, der Umfangsgrößen des Bandes, der Einrollung der Bandkante und des Schweißwinkels , die Plattenkanten-Andockmethode, die Extrusionsmenge usw. Für schnelle Messungen werden häufig digitale Messschieber, Winkelmessgeräte, Fühlerlehren, Maßbänder, Bandmaße und entsprechende Spezialwerkzeuge verwendet, um sicherzustellen, dass jede Steuervariable innerhalb des erforderlichen Bereichs liegt die Spezifikationen des Produktionsprozesses.
3. Inspektion vor dem Schweißen:
Nach der Einstellung und Aufzeichnung der verschiedenen Parameter der Formeinheit werden bei der Inspektion vor dem Schweißen hauptsächlich die Spezifikationen und Positionen der internen und externen Gratschneider, Impedanzgeräte und Sensoren, der Zustand der Formflüssigkeit und der Luftdruckwert usw. bestimmt Umgebungsfaktoren, um die durch die Prozessspezifikationen festgelegten Startanforderungen zu erfüllen. Die relevanten Messungen basieren hauptsächlich auf der Erfahrung des Bedieners, werden durch Maßbänder oder spezielle Instrumente ergänzt und schnell gemessen und aufgezeichnet.
4. Inspektion beim Schweißen:
Beim Schweißen stehen die Werte der Hauptparameter wie Schweißleistung, Schweißstromspannung und Schweißgeschwindigkeit im Fokus. Sie werden in der Regel direkt von den entsprechenden Sensoren oder Hilfsinstrumenten im Gerät ausgelesen und aufgezeichnet. Gemäß den einschlägigen Arbeitsanweisungen reicht es aus, sicherzustellen, dass die wesentlichen Schweißparameter den Anforderungen der Prozessspezifikationen entsprechen.
5. Inspektion nach dem Schweißen:
Bei der Inspektion nach dem Schweißen muss auf Schweißphänomene wie den Schweißfunkenzustand und die Gratmorphologie nach dem Schweißen geachtet werden. Im Allgemeinen sind die Schweißnahtfarbe, der Funkenzustand, die innere und äußere Gratmorphologie, die Farbe der heißen Zone und die Wandstärkevariablen an der Extrusionswalze während des Schweißens wichtige Prüfpunkte. Es basiert hauptsächlich auf der tatsächlichen Produktionserfahrung des Bedieners, und das bloße Auge wird überwacht und durch relevante Vergleichskarten ergänzt, um schnell zu messen und aufzuzeichnen und sicherzustellen, dass die relevanten Parameter den Anforderungen der Prozessspezifikationen entsprechen.
6. Metallografische Inspektion:
Im Vergleich zu anderen Inspektionsverbindungen ist die metallografische Inspektion vor Ort schwierig durchzuführen, nimmt im Allgemeinen viel Zeit in Anspruch und wirkt sich direkt auf die Produktionseffizienz aus. Daher ist es von großer praktischer Bedeutung, den metallografischen Inspektionsprozess zu optimieren, die Inspektionseffizienz zu verbessern und eine schnelle Auswertung zu realisieren.
6.1 Optimierung der Sampling-Verbindung:
Bei der Auswahl der Probenahmepunkte gibt es im Allgemeinen eine fertige Rohrprobenahme, eine fliegende Sägepunktprobenahme und eine Vordimensionierungsprobenahme. Da Abkühlung und Dimensionierung nur geringe Auswirkungen auf die Schweißnahtqualität haben, wird empfohlen, vor der Dimensionierung eine Probenahme vorzunehmen. Als Probenahmeverfahren kommen in der Regel Brennschneiden, Metallsägen oder Handschleifscheiben zum Einsatz. Aufgrund des kleinen Probenraums vor der Größenbestimmung wird empfohlen, zum Schneiden von Proben elektrische Schleifscheiben zu verwenden. Bei dickwandigen Rohren ist die Probenahmeeffizienz beim Gasschneiden höher, und jedes Unternehmen kann auch entsprechende Spezialwerkzeuge entwickeln, um die Probenahmeeffizienz zu verbessern. In Bezug auf die Probengröße beträgt die Größe der Probe im Allgemeinen 20 mm × 20 mm und mehr, um den Prüfbereich zu reduzieren und die Effizienz der Probenvorbereitung zu verbessern. Voraussetzung ist die Gewährleistung der Integrität der Schweißnaht. Bei aufrechten Mikroskopen sollte die Prüffläche bei der Probenahme so weit wie möglich parallel zur gegenüberliegenden Seite sein, um die Fokussierungsmessung zu erleichtern.
6.2 Optimierung der Probenvorbereitung:
Bei der Probenvorbereitung werden metallografische Proben im Allgemeinen manuell geschliffen und poliert. Da die Härte der meisten geschweißten Rohre gering ist, kann zum Wasserschleifen Schleifpapier mit 60 Mesh, 200 Mesh, 400 Mesh und 600 Mesh verwendet werden. Anschließend wird 3,5 μm Diamantsprühpartikel-Leinwand zum Grobpolieren verwendet, um sichtbare Kratzer zu entfernen Zum Feinpolieren wird ein mit Wasser oder Alkohol angefeuchtetes Wollpoliertuch verwendet. Nachdem eine saubere und helle Inspektionsoberfläche erhalten wurde, wird diese direkt mit heißer Luft aus einem Haartrockner getrocknet. Wenn die entsprechenden Geräte in gutem Zustand sind, Schleifpapier und andere Geräte ordnungsgemäß vorbereitet sind und die Prozesse bequem angeschlossen sind, kann die Probenvorbereitung innerhalb von 5 Minuten abgeschlossen werden.
6.3 Optimierung des Korrosionsprozesses:
Bei der metallografischen Inspektion von Schweißnähten werden hauptsächlich die Mittenbreite und der Stromlinienwinkel der Schmelzlinie im Schweißbereich erfasst. In der Praxis wird eine übersättigte wässrige Pikrinsäurelösung vor der Entfernung auf etwa 70 °C erhitzt und korrodiert, bis das Licht verschwindet. Nachdem die Flecken auf der Korrosionsoberfläche mit saugfähigem Wattebausch im Wasserstrom abgewischt wurden, wird mit Alkohol abgespült und mit heißer Luft aus einem Fön trockengeblasen. Um die Zubereitungseffizienz zu verbessern, kann Pikrinsäure in ein großes Becherglas gegossen, mit Wasser und etwas Reinigungsmittel oder Handseife (um als oberflächenaktives Mittel zu fungieren) hinzugefügt und gleichmäßig gerührt werden, um bei Raumtemperatur eine übersättigte wässrige Lösung zu erhalten (mit offensichtlicher Kristallniederschlag am Boden) und zur Verwendung gebracht. Bei Verwendung wird die Suspension nach dem Rühren und dem Aufsteigen des Bodenniederschlags zum Erhitzen in ein kleines Becherglas gegossen und kann verwendet werden. Um die Korrosionseffizienz zu verbessern, kann die Korrosionslösung entsprechend dem Produktionsmuster-Lieferzeitpunkt vor dem Test vorab auf die angegebene Temperatur erhitzt und für den Gebrauch warm gehalten werden. Wenn die Korrosion weiter beschleunigt werden muss, kann die Heiztemperatur auf etwa 85 °C erhöht werden. Ein erfahrener Tester kann den Korrosionsprozess innerhalb einer Minute abschließen. Wenn die Messung von Organisation und Korngröße erforderlich ist, kann zur schnellen Korrosion auch eine 4%ige Salpetersäure-Alkohollösung verwendet werden.
6.4 Optimierung der Inspektionslinks:
Zu den metallografischen Inspektionsverbindungen gehören die Inspektion der Schmelzlinie, die Stromlinieninspektion, die Inspektion der Taillentrommelmorphologie, die Bewertung der metallografischen Organisation und der Bandorganisation des Ausgangsmaterials und der Wärmeeinflusszone, die Bewertung der Korngröße usw. Die Inspektion der Fusionslinie umfasst unter anderem den Einschluss von Fusionslinien, innere, mittlere und äußere Breite, Schräge der Fusionslinie usw.; Die Stromlinienprüfung umfasst die oberen, unteren, linken und rechten Stromlinienwinkel, den Extremwert des Stromlinienwinkels, die Abweichung von der Mitte der Stromlinie, das Hakenmuster, die doppelte Spitze der Stromlinie usw.; Die Inspektion der Taillentrommelmorphologie umfasst die innere, mittlere und äußere Breite, Grattoleranz, Fehlausrichtung usw.
7. Große Stichprobeninspektion:
Anhand der Inspektionsdaten für kleine Stichproben wird die Rohrleitung weiter verfeinert, die relevanten Parameter angepasst, die Anforderungen der Prozessspezifikationen erfüllt und eine Stahlrohrprobe der angegebenen Größe für einen Prozesstest mit kleinen Stichproben entnommen. Zu den Prozessleistungstests gehören Abflachungstest, Biegetest, Bördeltest, Kräuseltest, Torsionstest, Längsdrucktest, Ausdehnungstest, Wasserdrucktest, interner Passtest usw. Im Allgemeinen werden gemäß den Standards oder Benutzeranforderungen Proben entnommen und getestet in der Nähe der Produktionslinie gemäß den Betriebsverfahren getestet werden, und eine visuelle Beurteilung ist ausreichend.
8. Komplettinspektion:
Bei allen oben genannten Prüfungen werden Stichproben gemäß den relevanten Spezifikationen bzw. Normen durchgeführt, so dass es zwangsläufig zu versäumten Prüfungen kommt. Um die Qualität fertig geschweißter Rohre sicherzustellen, sollte besonderes Augenmerk auf den Einsatz zerstörungsfreier Online-Prüftechnologie gelegt werden. Bei der Herstellung von geschweißten Rohren sind die am häufigsten verwendeten zerstörungsfreien Prüfmethoden Ultraschallprüfung, Wirbelstromprüfung, magnetische Prüfung und radioaktive Prüfung. Verschiedene Fehlererkennungsgeräte verfügen über ein vollständiges Erkennungssystem, und der Einsatz digitaler Steuerungstechnik und elektronischer Computer gewährleistet zudem die Zuverlässigkeit der Prüfergebnisse. Das Inspektionspersonal muss lediglich sicherstellen, dass die Inspektionsausrüstung gemäß den relevanten Betriebsverfahren normal funktioniert, die Stabilität der Schweißqualität überwachen, sicherstellen, dass keine Inspektion versäumt wird, und die defekten geschweißten Rohre, die über den Standard hinausgehen, rechtzeitig isolieren.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 12. Juni 2024