Die Produktionsgeschwindigkeit hochfrequenter induktionsgeschweißter Rohre ist hoch, der Schweißprozess ist stabil, die Qualität ist gut und wird häufig verwendetgeschweißtes RohrProduktion. Es gibt viele Faktoren, die die Qualität der Schweißnaht im Produktionsprozess beeinflussen. Um einen idealen Schweißeffekt zu erzielen, müssen Streifenbreite, Formverfahren und Schweißnaht ausgerichtet sein, Quetschwalze, Induktionsspule, Impedanzfaktoren wie Steuerung.
Um ein zufriedenstellendes Schweißergebnis zu erzielen, muss die Größe des Stahlbandes so genau wie möglich sein und den Anforderungen der Normen entsprechen. Im Allgemeinen kann eine Wanddickentoleranz zugelassen werden. Auch eine Änderung der Bandbreite kann zu einer schlechten Schweißung führen. Es wurde argumentiert, dass unter der Bedingung einer idealen Schweißung bei Verwendung einer ausreichenden Lastkraft die Streifenkanten kontinuierlich zusammengeschweißt werden und der gesamte Querschnitt des erzeugten Stahlbandes nur einen kleinen Teil der Oberfläche durchhängen lässt. Diese Ansicht ist nicht korrekt. Obwohl exakte Längsscherstreifenstahl die Anforderungen des Schweißens im Prozess der Streifenbreite erfüllen kann, kann sich in der Grobformungs- und Formungsperiode der Einheit aufgrund dynamischer Änderungen, die durch die Einheit selbst verursacht werden, beispielsweise die Streifenbreite der Schweißpunkte ändern Mit zunehmender Walzenöffnung verringert sich der Antriebsradius, wodurch sich die Breite des Schweißpunktstreifens verringern kann. Da die Walzenbeanspruchung auf Stahlrohre vom Antrieb der Formmaschine herrührt, sollte die Reduzierung der Bandbreite auf der von der Walze ausgeübten Beanspruchung, der Festigkeit und der Dicke des Bandes basieren. Wenn das Band dicker ist, kann die Rolle vollständig eingespannt und belastet werden. Auch hier gilt, dass der Walzspalt, wenn die Einheit auf den minimalen Wandstärkenbereich eingestellt wurde und der Bandstahl eine maximale Wandstärke in die grobe Form ermöglichen soll, dazu führen kann, dass die Banddicke und -breite zunimmt. Erhöhen Sie den Wert der Bandbreite und der Festigkeit des Stahlbandes, der Dicke, des Rollendurchmessers und des Abstands zwischen den beiden Stützlagern. Daher ist die Genauigkeit der Installation der hochfrequenzgeschweißten Rohreinheit sehr wichtig.
Die Formtechnologie und das Walzendesign vom Typ Rollstab sind der Schlüssel zur Hochfrequenz-Induktionsschweißtechnologie. In der Regel wird die Kontaktschweißtechnik über einen längeren Zeitraum hinweg verwendet, um das Biegen des Streifens in ein Oval, die Installation der Elektrode in der Nähe des geschlossenen Punktes des Streifens, den Kontaktdruck der Elektrode und des Streifens durch die Quetschwalze, in dem der Strom vorübergehend durch den Streifen fließt, und Der Extrusionsstab wird vom Rohr vollständig umschlossen, die Bildung eines Kreisrings durch Schweißen, die Hochfrequenz-Induktionsschweißtechnologie erfolgt innerhalb eines bestimmten Abstands vor der Quetschwalze mit Induktionsspule um das Rohr, wenn der Sensor durch Hochfrequenzstrom außerhalb des Formstahlbandes liegt Beim oberflächeninduzierten Wirbelstrom kann sich der Wirbelstrom entlang der Öffnungen in der Blechkante zum Schweißpunkt formen, um eine geschlossene Schleife zu bilden, aber auch entlang des Shunts, der sich innerhalb der Bandoberfläche bildet. Sensoren und Formen von Bandstahl können auch als Primärspule und Sekundärspule des Transformators angesehen werden. Der Bandstahl als Kern bezieht sich auf die Oberfläche des Bandstahls, die die Sekundärspule formt, und die Last bezieht sich auf die Oberfläche des Bandstahls. So nützlich entlang der Form der Schweißstromschleife zur Kantenerwärmung, nutzlos innerhalb der Stromschleife entlang der geformten Stahlbandoberfläche, Hitze rundherum und Ursache für Wärmeverluste. Zu diesem Zweck sollte beim Induktionsschweißen versucht werden, die Innenflächenimpedanz zu erhöhen, den Ablenkungsverlust zu verringern und den HangQi-Widerstand im Rohrknüppel zu platzieren. Beim Induktionsschweißen ist die Lage des Schweißpunktes wichtig. Die Kante des Streifens schmilzt vor dem Eintritt in den Extrusionsstab und der Hochfrequenzstrom fließt schnell durch die Form eines Bereichs mit niedriger Impedanz, um einen Scheitelpunkt eines geschlossenen Dreiecks zu bilden. Beim Hochfrequenz-Induktionsschweißen ist die Schweißverbindung sehr wichtig. Wenn das Band den ersten Kontakt hat, kommt es hauptsächlich durch den Hochfrequenzstrom dazu, dass die Bandkante zu Überhitzung und Schmelzstruktur, Oxideinschlüssen, Tendenzen und großen unregelmäßigen porösen Innengraten führt , ist dieser Umstand eines geschweißten Rohrs im Grat offensichtlicher.
Die meisten geschweißten Rohreinheiten verfügen über eine Schweißführung, die die Bandabweichung korrigiert. Das Gerät wird im Wesentlichen zwischen Form- und Schweißpunkten installiert, so dass die Schweißnaht an der Oberseite des geschweißten Rohrs den Grat leicht entfernen kann. Die Schweißführung kann jedoch nicht verwendet werden, um die Umformzeit des durch Defekte erzeugten Stahlbandes zu eliminieren, da andernfalls die Schweißeffizienz und die Schweißqualität sinken. Um den Stromfluss in der Leitplatte in der Praxis zu verhindern oder zu begrenzen, sollten geeignete Rohstoffe ausgewählt werden. Die Führungsplatte aus hochfestem Stahl sollte weit entfernt von der Position der Schweißpunkte installiert werden, um den Einfluss des Funkens zu eliminieren, da einmal erzeugte Funken die Kanten zwischen der Führungsplatte abstreifen und im Schweißbereich Oxideinschlüsse erzeugen. Darüber hinaus werden die Schweißleistung und die Schweißeffizienz beeinträchtigt, wenn die Stromführungsplatte beschädigt ist. Die aus keramischen Materialien gefertigten Führungsstücke können den Stromfluss zwischen Streifen und Führungsplatte vollständig unterbinden. Die Festigkeit eines einzelnen Keramikmaterials reicht jedoch nicht aus. Daher kann die Festigkeit der Führungsplatte durch hochfeste Stahl- und Keramikverbundmaterialien erhöht und die elektrische Isolierung der Führungsplatte gewährleistet werden. Schweißführungsplatte außer der Kalibrierung des Schweißpunkts der radialen Position, kann immer noch die Schweißöffnungsecke steuern.
Die Quetschwalze hat zwei Funktionen: (1) Sie sorgt dafür, dass ihr Kantenextrusionsstreifen zusammen eine bestimmte Kraft ausübt, (2) durch den Walzentyp und den Extrusionsformprozess wird die Form des geschweißten Rohrs bestimmt. Beim Hochfrequenzschweißverfahren ist es unmöglich, den Umriss der Kante oder Linie zu ändern, nachdem sich die Quetschwalze nach dem Kontakt im geschlossenen Schweißpunkt an der Kante des Bandes befindet, sodass eine Formabweichung des Bandes nicht beseitigt werden kann. Die Quetschwalze hat eine Vielzahl von Regulierungsfunktionen, es kann eine Referenzposition der Rolle ermittelt werden, um den Walzen- und Lagerverlust auszugleichen und den Druck der Quetschwalze anzupassen. Der Aufbau der Form mit Doppelstock und Vierwalzen ist am kompliziertesten. Jeder Typ hat seine Vor- und Nachteile. Two-High besteht aus zwei vertikalen Walzen, die eingestellt werden können. Das Materialkontrollsystem kann die beiden Walzen gleichzeitig anpassen, um die erforderliche Extrusions- oder Schmiedelast zu erreichen. Jede Rolle wird unter einer dünnen Dichtung platziert, der Rollendurchmesser ist groß, normalerweise sind Spindel und Lager groß, um der Scherbeanspruchung und Biegebeanspruchung standzuhalten.
Um die höchste Schweißeffizienz beim Hochfrequenz-Induktionsschweißen zu erreichen und gleichzeitig innerhalb einer gegebenen Eingangsleistung die engste Wärmeeinflusszone und die höchste Schweißgeschwindigkeit zu erhalten, kann mehr Energie bereitgestellt werden, wenn die Reaktanz der Induktionsspule verringert werden kann in Wärmeenergie umgewandelt werden. Eine Verringerung des Durchmessers der Spule kann deren Reaktanz verringern, der Abstand zwischen der Spule und dem geschweißten Rohr unterliegt jedoch bestimmten Einschränkungen. Dadurch kann die Anzahl der Windungen der Induktionsspule verringert werden, was dazu führt, dass die Rohrschweißmaschine mehr Strom ausgibt und der tatsächliche Strom nur gering ist verwendet werden kann. Einige Experten glauben, dass nur der Wert der Rohrschweißmaschine, des geeigneten und geschweißten Rohrs und des Spalts zwischen der Spule, ausschlaggebend ist, um die gesamte Ausgangsleistung in Betrieb zu nehmen. Darüber hinaus können beim Schweißen die durch das starke Magnetfeld der Induktionsspule aus Bandstahl angezogenen Metallpartikel erhitzt werden, was zu einem vorzeitigen Bruch führen kann. Daher sollte die Induktionsspule sauber gehalten werden, um dies zu verhindern Parken wegen Spulenfehler. Und die Änderung der Position und Größe der Impedanz der Induktionsspule kann auch zu einer Änderung der von der Schweißwärme beeinflussten Zone der Bandquerschnittskontur führen. Wenn beispielsweise die Impedanz vom Schweißpunkt entfernt wird, wird die innere Wärmeeinflusszone des geschweißten Rohrs verbreitert. Das heißt, die Breite der Wärmeeinflusszone der Außenfläche des geschweißten Rohrs wird durch die Position und Größe der Breite der Wärmeeinflusszone der Innenfläche der Induktionsspule für den Ort und die Größe der Impedanzsteuerung gesteuert. Wenn die Schweißpunkte der Induktionsspule und der Impedanz entfernt würden, wird die Wärmeeinflusszone breiter, und nach dem Schweißen kommt es zu einer großen Verformung der Oberfläche des Durchhangs und leicht, gleichzeitig wird eine große Menge Metall herausgedrückt, was den Stromverbrauch erhöht . In diesem Fall wird die tatsächliche Schweißgeschwindigkeit nicht erreicht. In der Tabelle wird die Schweißgeschwindigkeit angezeigt.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 14. Okt. 2019