Porositätselemente in Spiralschweißnähten von Stahlrohren

Zu den Faktoren, die Porosität in der Schweißnaht des Spiralstahlrohrs verursachen, gehören: Schmutz, Feuchtigkeit, Oxidablagerungen und Eisenspäne im Flussmittel, Schweißbestandteile und Beschichtungsdicke, die Oberflächenqualität des Stahlblechs und die Behandlung des Randblechs von die Stahlplatte, der Schweißprozess und der Umformprozess des Spiralstahlrohrs usw. Die entsprechenden Präventionsmethoden für Spiralstahlrohre sind: Flussmittelzusammensetzung. Wenn das Schweißen eine angemessene Menge an CaF2 und SiO2 enthält, reagiert es und absorbiert viel H2, erzeugt hochstabiles und in flüssigem Metall unlösliches HF und verhindert dann die Bildung von Wasserstoffporen.

Die Ansammlungsdicke des Flussmittels beträgt im Allgemeinen 25–45 mm. Die maximale Dicke des Flussmittels ist groß und die Dichte gering. Andernfalls wird der Mindestwert verwendet; Es wird mit maximalem Strom und niedriger Schweißgeschwindigkeit gearbeitet. Bei hoher Luftfeuchtigkeit sollte das zurückgewonnene Flussmittel vor der Verwendung getrocknet werden.

Kantenbehandlung aus Stahlblech. Der Rand der Stahlplatte sollte mit Rost- und Gratentfernungsgeräten ausgestattet sein, um die Möglichkeit von Poren zu verringern. Die Position der Tilgungsgeräte wird am besten nach der Kantenfräse und der Scheibenschere angebracht. Die Struktur der Ausrüstung besteht aus einem automatischen Speichenrad mit zwei oberen und unteren Positionen auf einer Seite, das den Spalt einstellen und den Rand der Platte nach oben und unten drücken kann. Oberflächenbehandlung von Stahlblech. Um zu verhindern, dass beim Abwickeln und Nivellieren herabfallende Eisenoxidablagerungen in den Umformprozess gelangen, sollten Geräte zur Reinigung der Plattenoberfläche installiert werden.

Schweißzeichnung. Der Formungskoeffizient der spiralförmigen Stahlrohrschweißnaht ist zu klein, die Form der Schweißnaht ist schmal und tief, das Gas und die Einschlüsse lassen sich nicht leicht schweben und es bilden sich leicht Poren und Schlackeneinschlüsse. Im Allgemeinen wird der Schweißnahtbildungskoeffizient auf 1,3–1,5 eingestellt, den Maximalwert für dickwandige Spiralstahlrohre und den Minimalwert für dünnwandige Spiralstahlrohre. Reduzieren Sie das sekundäre Magnetfeld. Um den Einfluss des magnetischen Vormagnetisierungsblasens zu verringern, sollte die Anschlussposition des Schweißkabels am Werkstück nur vom Schweißanschluss entfernt gehalten werden, um das sekundäre Magnetfeld zu vermeiden, das von einigen Schweißkabeln am Werkstück erzeugt wird.