1. Abschrecken
(1) Rohre aus Kohlenstoffstahl und legiertem Baustahl
① Bei Teilen aus Kohlenstoffstahl und einigen Teilen aus legiertem Stahl mit komplexen Formen werden Wasser und Öl zur Kühlung verwendet.
② Dieser Abschnitt wird für Teile aus Kohlenstoffstahl und einige Teile aus legiertem Stahl mit komplexen Formen verwendet.
(2)Chrom-Edelstahlrohre und austenitische Stahlrohre
(3) Das Vorwärmen von Werkzeugstahlrohren und niedriglegierten Stahlrohren hängt von der Form und Größe des Werkstücks ab.
2. Normalisiertes Stahlrohr und geglühtes Stahlrohr
(1) Normalisieren
(2) Glühen
3. Temperieren, Altern und Spannungsarmglühen von Stahlrohren
(1) Hinweis zum Anlassen: Berechnen Sie die Anlasszeit anhand dieses Koeffizienten unter 530℃.
(2) Alterung (austenitischer Stahl)
(3) Stressabbau
① Verwenden Sie Luftkühlung, um Spannungen an Teilen mit einfachen Formen auszugleichen.
② Wenn die tatsächliche Heizrate des Ofens ≤80℃/Stunde überschreitet und die Prozessanforderungen nicht erfüllen kann, sollten die Teile in den Ofen geladen und 1 bis 2 Stunden lang auf 300℃ erhitzt und dann 1 Stunde lang auf 100℃ erhitzt werden mit dem Ofen und dann für jeweils 100℃ Temperaturanstieg 1 Stunde lang aufbewahrt. bis es warm gehalten wird. Bei Teilen mit komplexen Formen und leichter Verformung, wie z. B. Ventilschäften, muss eine Temperatur von ≤50 ℃/Stunde gewährleistet sein, und bei Bedarf kann eine manuelle Steuerung verwendet werden.
Einige Hinweise zu Prozessspezifikationen:
(1) „Transparenz“ bezieht sich auf die Zeit vom Einlegen des Werkstücks in den Ofen bis zum Aufwärmen des Ofens, bis die Brandfarbe des Werkstücks und des Ofens konsistent ist.
(2) „Unbegrenzt“ in der Spalte „Ofenbeschickungstemperatur“ bezieht sich im Allgemeinen auf Temperaturen, die die Haltetemperatur in der Kurve nicht überschreiten. (Wenn die Kurve zwei Isolationstemperaturen enthält, sollte sie die Isolationstemperatur des ersten Abschnitts nicht überschreiten.)
(3) Die Abschreck- und Haltezeit von 38CrMoAlA-Stahl sollte wie angegeben um weitere 30 % verlängert werden.
(4) Die Anlass- und Wärmekonservierungszeit gehärteter Teile muss mindestens 1 Stunde betragen.
(5) Die Zeit für den Spannungsabbau: Der Spannungsabbau zum Bearbeiten und Richten darf nicht weniger als 3 Stunden betragen; Der Spannungsabbau beim Schweißen und Gießen darf nicht weniger als 4 Stunden betragen.
(6) Wenn die Ausrichtungsspannung nach dem Nitrieren der nitrierten Teile entfernt wird, muss Stickstoff durch den gesamten Spannungsentfernungsprozess geleitet werden.
(7) Gemäß der Alterungswärmebehandlung Z75.22-86 GH2136 wird es bei ≤300 °C in den Ofen gegeben, dann wird die Ofentemperatur auf 10 ± 10 °C erhöht, warm gehalten und +12 bis 16 Stunden lang gebrannt dann aus dem Ofen luftgekühlt, um HRC32~42 zu erreichen.
4. Spezifikationen des chemischen Wärmebehandlungsprozesses
(1) Nitrieren
① Spezifische Vorschriften zur Ofenkühlung finden Sie in den Hinweisen ④.
② Die Wärmeerhaltungszeit der Düsengruppe beträgt 6 bis 8 Stunden.
③ Fügen Sie Tabletten hinzu, um den Passivierungsfilm auf der Oberfläche der Teile zu entfernen. Die Dosierung beträgt 100 bis 120 Tabletten pro Ofen.
Vorsichtsmaßnahmen:
① Vor dem Nitrieren von Teilen müssen oberflächliche Rostflecken entfernt und oberflächliche Ölflecken mit Benzin gereinigt werden.
② Beim Einlegen der Teile in den Ofen dürfen sich alle zu nitrierenden Flächen nicht berühren. Achten Sie besonders darauf, dass große Werkstücke nicht in der Nähe des Thermoelements platziert werden und es ist strengstens verboten, dass Werkstücke auf das Thermoelement lehnen. Bei teilnitrierten Teilen prüfen, ob die verzinnten Teile korrekt sind. Schraubenlöcher unter M16 und Sacklöcher und Durchgangslöcher unter ￠16 sowie die Gewindeteile und Hinterschnitte von nitrierten Teilen mit durch Verzinnung geschützten Gewinden werden vor dem Nitrieren durch Farbe geschützt.
③ Nachdem die nitrierten Teile in den Ofen gegeben wurden, sollte 30 Minuten lang Stickstoff durchgeleitet werden, um die Luft in der Box zu entfernen. Der Ammoniakdruck sollte auf 100–150 mm Ölsäule geregelt werden. Nachdem die Luft entfernt wurde, sollte der Druck entsprechend den Prozessanforderungen angepasst werden, um die Zersetzungsrate zu steuern. Während des Nitrierprozesses darf die Ammoniakgasbegasung nicht von Anfang bis Ende unterbrochen werden.
④ Unterbrechen Sie während der Nitrierkühlung zuerst die Stromversorgung und stoppen Sie dann die Ammoniakzufuhr, wenn der Ofen auf ≤150℃ abgekühlt ist, und nehmen Sie die Teile heraus.
⑤ Der Ammoniakdruck im Ofen dient nur als Referenz und die Zersetzungsrate sollte während des Betriebs kontrolliert werden.
(2) Aufkohlen
1) Die Haltezeit der Feststoffaufkohlung hängt von der Anzahl der im Aufkohlungsofen gepackten Kisten und der Größe der Kisten ab.
2) Einige Hinweise zur Gasaufkohlung:
① Formel für festes Aufkohlungsmittel: 7 % BaCO3 + 2,5 % Na2CO3 und die restlichen 90,5 % Holzkohlenstoff. Das Verhältnis von neuem und altem Aufkohlungsmittel beträgt 1:2.
②Gasaufkohlungsmittel:
(a) Benzol-Tropfrate: Kontrolle auf 30–35 Tropfen/Minute während des Temperaturanstiegs und 60–70 Tropfen/Minute während der Hitzekonservierung. (b)* Kerosin + Alkohol jeweils 50 %, die Tropfgeschwindigkeit ist die gleiche wie bei Benzol. Führen Sie bei der ersten Verwendung einen Test durch, um die geeignete Tropfrate zu ermitteln.
③Überprüfen Sie die Vortestprobe 1 bis 1,5 Stunden vor Erreichen der Aufkohlungs- und Haltezeit und bestimmen Sie die Freigabezeit anhand der Messergebnisse.
④ Beim Beladen des Ofens zum Gasaufkohlen sollte ein gewisser Abstand zwischen den Teilen eingehalten werden, mindestens 5 bis 10 mm. Der Abstand zwischen massiven aufkohlenden Gehäuseteilen oder Gehäusewänden darf nicht weniger als 15 bis 20 mm betragen.
⑤ Wenn nach dem Aufkohlen festgestellt wird, dass sich in der Aufkohlungsschicht Netzwerkkarbide befinden, sollte eine Normalisierungsbehandlung durchgeführt werden, um diese zu beseitigen.
5. Spezifikationen des Wärmebehandlungsprozesses für Schmiedegesenke
Schmiedeformen und Reifenformen werden abgeschreckt und unmittelbar nach dem Ablassen des Öls in den vorbereiteten Anlassofen gegeben. Anlassen 5CrNiMo Anlassölkühlung. veranschaulichen:
(1) Der Schwalbenschwanz ist selbsthärtend. Abschreckvorgang: Füllen Sie alle kleinen Formen (H≤250 mm) mit 5’~8’ Öl (8’–12’ für mittlere und große Formen), heben Sie dann den Schwalbenschwanz aus der Öloberfläche und tauchen Sie ihn dann in das Öl ein Wenn die Öloberfläche brennt, wiederholen Sie den Vorgang 2 bis 3 Mal, damit die Schwalbenschwanzverbindung von selbst aushärtet. Mittlere Form H=250~400mm, große Form H>400mm.
(2) Die Ölaustrittstemperatur beträgt 250–300 °C und darf nicht unter 250 °C liegen. Bereiten Sie einen Temperofen mit einer Temperatur von 350 bis 400 °C vor und betreten Sie den Temperofen sofort nach dem Ablassen des Öls.
Vorsichtsmaßnahmen für die Wärmebehandlung von Schmiedegesenken:
(1) Bei der Reparatur oder Renovierung von Formen muss zuerst geglüht werden, um Risse zu vermeiden.
(2) Die Schmiedeform muss während des Abschreckens und Erhitzens der Form geschützt werden. Informationen zum Schutz finden Sie im Schaltplan. Die Arbeitsfläche anderer Formen sollte mit Roheisenspänen und trockener Holzkohle geschützt werden, um eine Entkohlung zu verhindern, und die Form sollte um 50 bis 100 mm gepolstert werden.
(3) Das Anlassen muss rechtzeitig nach dem Abschrecken erfolgen.
(4) Die Haltezeit in der Kurve = Formhöhe × Heizkoeffizient (Minuten/mm). „Transparenz“ bezieht sich auf die Zeitspanne vom Anstieg der Ofentemperatur bis zur Übereinstimmung der Farbe aller Teile des Werkstücks mit der Farbe des Ofens.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 28. Mai 2024