Vorteil:
A. Warmwalzen kann den Energieverbrauch erheblich senken und die Kosten senken. Beim Warmwalzen weist das Metall eine hohe Plastizität und einen geringen Verformungswiderstand auf, was den Energieverbrauch der Metallverformung erheblich reduziert.
B. Durch Warmwalzen kann die Verarbeitungsleistung von Metallen und Legierungen verbessert werden, d verformte Struktur und die Verarbeitungsleistung der Legierung wird verbessert.
C. Beim Warmwalzen werden in der Regel große Barren und großes Reduktionswalzen verwendet, was nicht nur die Produktionseffizienz verbessert, sondern auch Bedingungen für die Erhöhung der Walzgeschwindigkeit und die Verwirklichung der Kontinuität und Automatisierung des Walzprozesses schafft.
Nachteile:
A. Nach dem Warmwalzen werden die nichtmetallischen Einschlüsse (hauptsächlich Sulfide und Oxide sowie Silikate) im Inneren des Stahls zu dünnen Blechen gepresst und es kommt zu einer Delaminierung (Zwischenschicht). Durch die Delaminierung werden die Zugeigenschaften des Stahls in Dickenrichtung erheblich beeinträchtigt, und beim Schrumpfen der Schweißnaht kann es zu Zwischenschichtrissen kommen. Die durch die Schweißnahtschrumpfung verursachte lokale Dehnung erreicht häufig ein Vielfaches der Streckgrenzendehnung, die viel größer ist als die durch die Belastung verursachte Dehnung.
B. Eigenspannung durch ungleichmäßige Abkühlung. Reststress ist der innere, selbstausgleichende Stress ohne äußere Kraft. Warmgewalzte Stahlprofile unterschiedlicher Querschnitte weisen solche Eigenspannungen auf. Im Allgemeinen gilt: Je größer die Querschnittsgröße des Stahlabschnitts, desto größer ist die Eigenspannung. Obwohl sich die Eigenspannung selbst ausgleicht, hat sie dennoch einen gewissen Einfluss auf die Leistung des Stahlbauteils unter Einwirkung äußerer Kräfte. Beispielsweise kann es negative Auswirkungen auf Verformung, Stabilität, Ermüdungsbeständigkeit usw. haben.
C. Beim Warmwalzen können die erforderlichen mechanischen Eigenschaften von Produkten nicht sehr genau gesteuert werden, und die Struktur und Eigenschaften warmgewalzter Produkte können nicht einheitlich sein. Sein Festigkeitsindex ist niedriger als der von kaltverfestigten Produkten, aber höher als der von vollständig geglühten Produkten; sein Plastizitätsindex ist höher als der von kaltverfestigten Produkten, aber niedriger als der von vollständig geglühten Produkten.
D. Die Dicke warmgewalzter Produkte ist schwer zu kontrollieren und die Regelgenauigkeit ist relativ schlecht; Die Oberfläche warmgewalzter Produkte ist rauer als die kaltgewalzter Produkte und der Ra-Wert beträgt im Allgemeinen 0,5 bis 1,5 um. Daher werden im Allgemeinen warmgewalzte Produkte als kaltgewalzte Knüppel verwendet.
Der Prozess der Herstellung von gewickelten warmgewalzten Stahlbändern mit einer Dicke von 1,2 bis 8 mm in einem Warmbandwalzwerk. Bandstahl mit einer Breite von 600 mm oder weniger wird als Schmalbandstahl bezeichnet; solche mit einer Breite von mehr als 600 mm werden als Breitbandstahl bezeichnet. Das erste Warmbandwalzwerk wurde 1905 in den USA in Betrieb genommen und produzierte Bandstahl mit einer Breite von 200 mm.
Das Warmbandwalzwerk verfügt über hervorragende technische und wirtschaftliche Kennzahlen und entwickelt sich rasant. In industriell entwickelten Ländern machte die Produktion von warmgewalztem Breitbandstahl vor 1950 etwa 25 % der gesamten Stahlproduktion aus und erreichte in den 1970er Jahren etwa 50 %. Das Rohmaterial für warmgewalztes Stahlband ist eine Stranggussbramme oder Vorlaufbramme mit einer Dicke von 130 bis 300 mm.
Nachdem die Bramme im Heizofen erhitzt wurde, wird sie zum Walzwerk geschickt, wo sie zu Bandstahl mit einer Dicke von 1,00 bis 25,4 mm gewalzt und zu Stahlspulen aufgewickelt wird.
Zu den Walzstahlsorten gehören gewöhnlicher Kohlenstoffstahl, niedriglegierter Stahl, Edelstahl und Siliziumstahl. Sein Hauptzweck ist die Herstellung von kaltgewalztem Bandstahl, geschweißten Rohren, kaltgeformtem und geschweißtem Profilstahl. oder zur Herstellung verschiedener Strukturteile, Behälter usw. verwendet werden.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 02.06.2021