Lợi thế:
Một. Cán nóng có thể làm giảm đáng kể mức tiêu thụ năng lượng và giảm chi phí. Trong quá trình cán nóng, kim loại có độ dẻo cao và khả năng chống biến dạng thấp, giúp giảm đáng kể mức tiêu thụ năng lượng do biến dạng kim loại.
b. Cán nóng có thể cải thiện hiệu suất xử lý kim loại và hợp kim, nghĩa là các hạt thô ở trạng thái đúc bị vỡ, các vết nứt được chữa lành đáng kể, các khuyết tật đúc được giảm hoặc loại bỏ, cấu trúc đúc được chuyển thành cấu trúc bị biến dạng và hiệu suất xử lý của hợp kim được cải thiện.
c. Cán nóng thường sử dụng phôi lớn và cán thu nhỏ lớn, điều này không chỉ nâng cao hiệu quả sản xuất mà còn tạo điều kiện để tăng tốc độ cán và hiện thực hóa tính liên tục, tự động hóa của quá trình cán.
Nhược điểm:
Một. Sau khi cán nóng, các tạp chất phi kim loại (chủ yếu là sunfua và oxit, cũng như silicat) bên trong thép được ép thành các tấm mỏng và xảy ra sự phân tách (lớp xen kẽ). Sự tách lớp làm suy giảm đáng kể tính chất kéo của thép theo chiều dày và có thể xảy ra hiện tượng rách giữa các lớp khi mối hàn co lại. Biến dạng cục bộ do co ngót của mối hàn gây ra thường đạt tới nhiều lần biến dạng điểm chảy, lớn hơn nhiều so với biến dạng do tải gây ra.
b. Ứng suất dư do làm mát không đều. Ứng suất dư là ứng suất bên trong tự cân bằng mà không cần ngoại lực. Các phần thép cán nóng có mặt cắt ngang khác nhau đều có ứng suất dư như vậy. Nói chung, kích thước tiết diện của tiết diện thép càng lớn thì ứng suất dư càng lớn. Ứng suất dư tuy tự cân bằng nhưng vẫn có ảnh hưởng nhất định đến tính năng làm việc của cấu kiện thép dưới tác dụng của ngoại lực. Ví dụ, nó có thể có tác động bất lợi đến biến dạng, độ ổn định, khả năng chống mỏi, v.v.
c. Cán nóng không thể kiểm soát rất chính xác các tính chất cơ học cần thiết của sản phẩm, cấu trúc và tính chất của sản phẩm cán nóng không thể đồng nhất. Chỉ số độ bền của nó thấp hơn so với các sản phẩm được gia công nguội nhưng cao hơn so với các sản phẩm được ủ hoàn toàn; chỉ số dẻo của nó cao hơn so với các sản phẩm được làm cứng nguội nhưng thấp hơn so với các sản phẩm được ủ hoàn toàn.
d. Độ dày của sản phẩm cán nóng khó kiểm soát và độ chính xác điều khiển tương đối kém; bề mặt của sản phẩm cán nóng cứng hơn so với sản phẩm cán nguội và giá trị Ra thường là 0,5 ~ 1,5um. Vì vậy, các sản phẩm cán nóng thường được sử dụng làm phôi cán nguội.
Quy trình sản xuất thép dải cán nóng dạng cuộn có độ dày 1,2~8 mm trên máy cán dải nóng. Thép dải có chiều rộng từ 600mm trở xuống gọi là thép dải hẹp; những loại có chiều rộng hơn 600mm được gọi là thép dải rộng. Nhà máy cán dải nóng đầu tiên được đưa vào hoạt động tại Hoa Kỳ vào năm 1905, sản xuất thép dải có chiều rộng 200 mm.
Máy cán dải nóng có các chỉ số kinh tế kỹ thuật vượt trội và đang phát triển nhanh chóng. Ở các nước công nghiệp phát triển, sản lượng thép dải rộng cán nóng chiếm khoảng 25% tổng sản lượng thép trước năm 1950 và đạt khoảng 50% vào những năm 1970. Nguyên liệu thô của thép dải cán nóng là tấm đúc liên tục hoặc tấm nở có độ dày 130 ~ 300mm.
Sau khi tấm được nung nóng trong lò gia nhiệt, nó được đưa đến máy cán để cán thành thép dải có độ dày 1,00 ~ 25,4mm và cuộn thành cuộn thép.
Các loại thép cán bao gồm thép cacbon thông thường, thép hợp kim thấp, thép không gỉ và thép silicon. Mục đích chính của nó là sản xuất thép dải cán nguội, ống hàn, thép hình nguội và thép hàn; hoặc được sử dụng để chế tạo các bộ phận kết cấu, thùng chứa, v.v.
Thời gian đăng: Jun-02-2021