1. Kawalan jurang kimpalan: Selepas bergolek dengan berbilang penggelek, jalur dimasukkan ke dalam unit paip yang dikimpal. Keluli jalur digulung secara beransur-ansur untuk membentuk tiub bulat kosong dengan jurang pembukaan. Jumlah pengurangan penggelek pemerah dilaraskan untuk mengawal jurang kimpalan kepada 1~3mm dan menjadikan kedua-dua hujung kimpalan siram. Jika jurang terlalu besar, kesan kedekatan akan dikurangkan, haba arus pusar akan tidak mencukupi, dan sambungan kristal kimpalan akan menjadi lemah, mengakibatkan tidak bercantum atau retak. Jika jurang terlalu kecil, kesan kedekatan akan meningkat dan haba kimpalan akan menjadi terlalu tinggi, menyebabkan kimpalan terbakar; atau kimpalan akan membentuk lubang yang dalam selepas tersemperit dan digulung, menjejaskan permukaan kimpalan.
2. Kawalan suhu kimpalan: Menurut formula, suhu kimpalan dipengaruhi oleh kuasa haba arus pusaran frekuensi tinggi. Kuasa terma arus pusar frekuensi tinggi dipengaruhi oleh frekuensi semasa. Kuasa terma arus pusar adalah berkadar dengan kuasa dua frekuensi yang menggalakkan arus; dan kekerapan menggalakkan arus dipengaruhi oleh voltan, arus, kapasiti dan kearuhan yang menggalakkan. Kearuhan = fluks magnetik/arus dalam formula: f – kekerapan galakan (HzC – kemuatan dalam gelung galakan (F kapasitans = kuasa/voltan; L – kearuhan dalam gelung galakan. Kekerapan galakan adalah berkadar songsang dengan punca kuasa dua kemuatan dan kearuhan dalam gelung galakan, Ia mungkin berkadar dengan punca kuasa dua voltan dan arus, seperti yang boleh dilihat dari formula di atas Selagi kemuatan, kearuhan, atau voltan dan arus dalam gelung diubah, saiznya kekerapan pengujaan boleh diubah, dengan itu mencapai tujuan mengawal suhu kimpalan Untuk keluli karbon rendah, kawalan suhu kimpalan Pada 1250~1460℃, keperluan penembusan kimpalan 3~5mm ketebalan dinding paip boleh dipenuhi suhu kimpalan juga boleh dicapai dengan melaraskan kelajuan kimpalan Tepi kimpalan yang dipanaskan tidak boleh mencapai suhu kimpalan apabila haba masukan tidak mencukupi. apabila haba masukan tidak mencukupi, pinggir kimpalan yang dipanaskan melebihi suhu kimpalan, menyebabkan titisan terlampau terbakar atau cair, menyebabkan kimpalan membentuk lubang cair.
3. Kawalan daya penyemperitan: Di bawah penyemperitan roller penyemperitan, kedua-dua tepi kosong tiub dipanaskan kepada suhu kimpalan. Butiran logam yang membentuk sambungan menembusi dan mengkristal antara satu sama lain, akhirnya membentuk kimpalan yang kuat. Sekiranya daya penyemperitan terlalu kecil, bilangan kristal yang terbentuk bersama akan menjadi kecil, kekuatan logam kimpalan akan berkurangan, dan keretakan akan berlaku selepas tekanan; jika daya penyemperitan terlalu besar, logam cair akan diperah keluar dari kimpalan, yang bukan sahaja akan mengurangkan Kekuatan kimpalan dikurangkan, dan banyak burr dalaman dan luaran akan dihasilkan, dan juga kecacatan seperti kimpalan pusingan akan terbentuk.
4. Kawalan kedudukan gegelung aruhan frekuensi tinggi: masa pemanasan berkesan lebih lama, dan gegelung aruhan frekuensi tinggi harus sehampir mungkin dengan kedudukan roller penyemperitan. Jika gegelung aruhan jauh dari penggelek pemerah. Zon yang terjejas haba adalah lebih luas dan kekuatan kimpalan berkurangan; sebaliknya, pinggir kimpalan tidak cukup panas dan bentuknya buruk selepas penyemperitan. Luas keratan rentas perintang secara amnya tidak boleh kurang daripada 70% daripada luas keratan rentas diameter dalam paip keluli. Fungsinya adalah untuk membuat gegelung aruhan, tepi kimpalan kosong paip, dan rod magnet membentuk gelung aruhan elektromagnet. Perintang 5.5 adalah satu atau sekumpulan rod magnet khas untuk paip yang dikimpal. Kesan kedekatan berlaku, dan haba arus pusar tertumpu berhampiran tepi kimpalan kosong tiub, menyebabkan tepi kosong tiub dipanaskan kepada suhu kimpalan. Perintang diseret di dalam tiub kosong dengan wayar keluli, dan kedudukan tengahnya harus agak tetap dekat dengan pusat roller penyemperitan. Apabila dimulakan, disebabkan oleh pergerakan pantas tiub kosong, perintang mengalami kerugian besar daripada geseran dinding dalam tiub kosong dan perlu diganti dengan kerap.
6. Parut kimpalan akan berlaku selepas kimpalan dan penyemperitan. Bergantung pada pergerakan pantas paip yang dikimpal untuk melicinkan parut kimpalan. Burr di dalam paip yang dikimpal biasanya tidak dikeluarkan.
Keperluan teknikal dan pemeriksaan paip dikimpal frekuensi tinggi: Diameter nominal paip dikimpal ialah 6~150mm, ketebalan dinding nominal ialah 2.0~6.0mm, dan panjang paip yang dikimpal biasanya 4~10 meter, mengikut peruntukan Paip Keluli Dikimpal GB3092 untuk Standard Pengangkutan Bendalir Tekanan Rendah. Ia boleh dihantar dari kilang dalam panjang tetap atau berbilang panjang. Permukaan paip keluli hendaklah licin, dan tiada kecacatan seperti lipatan, retak, delaminasi, kimpalan pusingan, dan lain-lain dibenarkan. Permukaan paip keluli dibenarkan mengalami kecacatan kecil seperti calar, calar, kehelan kimpalan, melecur, dan parut yang tidak melebihi arah negatif ketebalan dinding. Penebalan ketebalan dinding pada kimpalan dan kehadiran bar kimpalan dalaman mesti memenuhi keperluan peraturan standard. Paip keluli harus dapat menahan tekanan dalaman tertentu, dan paip keluli yang dikimpal harus menjalani ujian fungsi mekanikal, ujian merata, dan ujian pengembangan permukaan. Apabila perlu, lakukan ujian tekanan 2.5Mpa dan tiada kebocoran selama satu minit. Ia dibenarkan menggunakan kaedah pengesanan kecacatan arus pusar untuk menggantikan ujian hidraulik. Pengesanan kecacatan semasa Eddy dijalankan oleh Kaedah Pemeriksaan Pengesanan Cacat Arus Eddy GB7735 standard untuk Paip Keluli. Kaedah pengesanan kecacatan semasa pusaran adalah untuk menetapkan probe pada bingkai, mengekalkan jarak 3~5mm antara pengesanan kecacatan dan kimpalan, dan bergantung pada pergerakan pantas paip keluli untuk menjalankan imbasan terperinci kimpalan. Isyarat pengesanan kecacatan diproses secara automatik dan diproses secara automatik oleh pengesan kecacatan arus pusar. Isih untuk mencapai sasaran pengesanan kecacatan.
Masa siaran: Jan-05-2024