에서대구경 파이프 용접 공정에서는 공작물과 용융된 땜납이 용융된 영역을 형성하며, 풀 형성 후 재료가 냉각되고 응고됩니다. 직경이 크고 벽이 두꺼운 튜브는 일반적으로 용접 공정에서 압력을 가해야 합니다. 용접에너지원으로는 가스불꽃, 전기아크, 레이저, 전자빔, 마찰, 초음파 등이 있다.
1, A 보드 프로브: 생산 라인에 들어간 후 강판의 대구경 수중 아크 용접을 제조하는 데 사용되며, 판 내부 결함이 있는지 확인하기 위한 최초의 풀보드 초음파 테스트입니다.
2, 밀링: 밀링 플레이트의 양면 가장자리를 통한 밀링 머신으로 플레이트 너비의 목표 직경 요구 사항을 충족하고 플레이트 가장자리와 홈 모양에 평행하며 납땜 준비가 완료되었습니다.
3, 사전 곡선 가장자리: 사전 구부러진 판 가장자리 사전 굽힘 기계를 사용하면 판이 가장자리 곡률 요구 사항을 충족해야 파이프의 크기가 점점 더 정확해집니다.
4, 성형: JCO 성형 기계에서 여러 단계를 거쳐 프리벤트 강철의 전반부를 "J" 모양으로 누른 다음 동일한 구부러진 강판의 나머지 절반을 " C' 모양, 최종 형태 JCOE 공정의 원점인 오프닝 'O' 모양.
5, 사전 용접: 직선 심 용접 강관 솔기를 형성하고 이산화탄소 가스 용접(MAG)을 사용하여 연속적으로 용접 강관을 형성합니다.
6, 내부 용접: 내부 직선 솔기 용접 강관에 다중 와이어 수중 아크 기둥(최대 4개 와이어)을 사용합니다.
7, 용접: 외부 탠덤 LSAW 강관 용접에 다중 와이어 수중 아크 용접을 채택합니다.
8, 초음파 테스트:. 직선 심 용접 강관의 기준에 따라 용접 금속의 내부와 외부 및 용접 열 영향부를 양면에서 100% 초음파 검사하여 기록합니다.
9, 엑스레이 검사:. 내부 및 외부 용접 100% X선 산업용 TV 검사, 이미지 처리 시스템을 사용하여 감지 감도 테스트 요구 사항 준수를 보장합니다.
10, 확장용: 직관 조인트 SAW의 전체 길이는 강관, 강관의 치수 정확도를 높이고 응력 분포를 개선하기 위해 직경을 확대했습니다.
11, 수압 테스트: 표준의 압력 요구 사항을 테스트하기 위해 강관이 자동 기록 및 저장 기능을 가지고 있는지 확인하기 위해 루트별 테스트를 확장한 후 철강용 수압 테스트 기계에서;
12, 모따기: 가공이 끝난 후 파이프 끝 부분의 베벨링 크기 요구 사항에 따라 강관 검사를 수행합니다.
13, 초음파 검사: 수압 후 발생할 수 있는 확장 결함에서 직선 심 용접 강관을 확인하기 위해 초음파 검사를 통해 다시 뿌리를 뽑습니다.
14, 엑스레이 검사: 수압 테스트 및 산업용 엑스레이 검사 및 TV 필름 튜브 끝 용접 후 강관의 직경 확장;
15, 파이프 끝 자분 검사: 이 검사는 파이프 끝의 결함을 감지합니다.
16, 부식 방지 및 코팅: 사용자 요구 사항에 따라 부식 방지를 위해 파이프 및 코팅을 통과한 후.
17, 마크: 파이프에 표시된 것과 같은 파이프 크기, 길이, 재료, 성능 표준의 외관.
게시 시간: 2019년 9월 23일