1. 먹이 감지:
용접 파이프 형성 장치에 들어가는 강철 스트립은 크기와 플레이트 가장자리 품질에 중점을 두어 플레이트 폭, 벽 두께 및 공급 방향이 공정 요구 사항을 충족하는지 확인합니다. 일반적으로 디지털 캘리퍼스, 디지털 벽 두께 마이크로미터 및 줄자는 판 너비 벽 두께 및 기타 치수를 신속하게 측정하는 데 사용되며 비교 차트 또는 특수 도구는 판 모서리 품질을 신속하게 감지하는 데 사용됩니다. 일반적으로 검사빈도는 로의 번호나 체적의 번호에 따라 결정되며, 판의 머리부분과 꼬리부분을 측정하여 기록한다. 조건이 허락한다면 강철 스트립의 가장자리도 검사하여 강철 스트립과 처리된 가장자리에 박리 또는 균열과 같은 결함이 없는지 확인해야 합니다. 동시에, 가공된 가장자리가 있는 원자재는 용접 파이프 생산 라인으로 운송될 때 강철 스트립 가장자리의 기계적 손상도 방지해야 합니다.
2. 성형 감지:
플레이트 및 스트립 성형의 핵심은 웨이브 굴곡의 형성을 방지하기 위해 스트립 가장자리의 과도한 인장 응력을 방지하는 것입니다. 성형 장치의 설치 및 시운전 관련 검사 항목에는 성형, 마감 및 사이징 롤러의 치수 및 간격, 스트립의 원주 변수, 스트립 가장자리의 컬링, 용접 각도에 대한 신속한 검사 및 기록이 포함됩니다. , 플레이트 가장자리 도킹 방법, 압출량 등. 각 제어 변수가 요구되는 범위 내에 있는지 확인하기 위해 신속한 측정을 위해 디지털 캘리퍼스, 각도 게이지, 필러 게이지, 줄자, 줄자 및 해당 특수 도구가 종종 사용됩니다. 생산 공정 사양.
3. 용접 전 검사:
성형 장치의 다양한 매개 변수를 조정하고 기록한 후 용접 전 검사에서는 주로 내부 및 외부 버 커터, 임피던스 장치 및 센서의 사양 및 위치, 성형 액체 상태 및 기압 값 등을 결정합니다. 프로세스 사양에 의해 결정된 시작 요구 사항을 충족하기 위한 환경 요인. 관련 측정은 주로 작업자의 경험을 기반으로 하며 줄자 또는 특수 장비로 보완되며 신속하게 측정 및 기록됩니다.
4. 용접내 검사:
용접 중에는 용접력, 용접 전류 전압, 용접 속도 등 주요 매개 변수의 값에 중점을 둡니다. 일반적으로 장치의 해당 센서 또는 보조 기기에서 직접 읽고 기록합니다. 관련 운영 절차에 따르면 주요 용접 매개변수가 공정 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것으로 충분합니다.
5. 용접 후 검사:
용접 후 검사에서는 용접 스파크 상태 및 용접 후 버 형태와 같은 용접 현상에 주의를 기울여야 합니다. 일반적으로 용접 색상, 스파크 상태, 내부 및 외부 버 형태, 핫존 색상, 용접 중 압출 롤러의 벽 두께 변수가 주요 검사 항목입니다. 이는 주로 작업자의 실제 생산 경험을 기반으로 하며 관련 비교 맵을 통해 육안으로 모니터링 및 보완되어 신속하게 측정 및 기록되고 관련 매개변수가 프로세스 사양의 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
6. 금속 조직 검사:
다른 검사 링크에 비해 금속 조직 검사는 현장에서 수행하기 어렵고 일반적으로 시간이 오래 걸리며 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 금속 조직 검사 프로세스를 최적화하고 검사 효율성을 향상하며 신속한 평가를 실현하는 것은 실질적인 의미가 큽니다.
6.1 샘플링 링크 최적화:
샘플링 포인트 선택에는 일반적으로 완성된 파이프 샘플링, 플라잉 톱 포인트 샘플링 및 사전 크기 샘플링이 있습니다. 냉각 및 사이징은 용접 품질에 거의 영향을 미치지 않는다는 점을 고려하여 사이징 전에 샘플을 채취하는 것이 좋습니다. 샘플링 방법으로는 가스 절단, 금속 톱 또는 수동 연삭 휠이 일반적으로 사용됩니다. 크기 조정 전 샘플링 공간이 작기 때문에 전기 연삭 휠을 사용하여 샘플을 절단하는 것이 좋습니다. 벽이 두꺼운 파이프의 경우 가스 절단 샘플링 효율성이 더 높으며 각 회사는 샘플링 효율성을 높이기 위해 관련 특수 도구를 설계할 수도 있습니다. 샘플링 크기 측면에서 검사 영역을 줄여 샘플 준비 효율성을 높이기 위해 용접의 무결성을 보장한다는 전제하에 샘플은 일반적으로 20mm × 20mm 이상입니다. 정립형 현미경의 경우 샘플링 시 검사 표면은 초점 측정을 용이하게 하기 위해 가능한 한 반대편과 평행해야 합니다.
6.2 시료 준비 최적화:
샘플 준비 공정은 일반적으로 금속 조직 샘플의 수동 연삭 및 연마를 사용합니다. 대부분의 용접파이프는 경도가 낮기 때문에 60메쉬, 200메쉬, 400메쉬, 600메쉬 사포를 사용하여 워터 그라인딩을 한 후 3.5μm 다이아몬드 스프레이 입자 캔버스를 사용하여 눈에 보이는 스크래치를 제거한 후 거친 연마를 한 후 물이나 알코올에 적신 모직 연마 천을 사용하여 정밀 연마합니다. 깨끗하고 밝은 검사면을 얻은 후 헤어드라이어의 뜨거운 바람으로 직접 건조시킵니다. 관련 장비의 상태가 양호하고, 사포 등의 장비가 적절하게 준비되어 있고, 공정이 편리하게 연결되어 있다면 5분 이내에 시료 준비를 완료할 수 있습니다.
6.3 부식 과정 최적화:
용접부의 금속 조직 검사는 주로 용접 영역의 융합선 중심 폭과 유선형 각도를 감지합니다. 실제로는 과포화 피크르산 수용액을 약 70℃로 가열하고 빛이 사라질 때까지 부식시킨 후 제거한다. 부식 표면의 얼룩을 물의 흐름에 따라 흡수성 솜으로 닦아낸 후 알코올로 헹구고 헤어드라이어의 뜨거운 바람으로 건조시킵니다. 제조 효율을 높이기 위해 피크르산을 큰 비이커에 붓고 물과 약간의 세제 또는 손 비누(계면활성제 역할을 함)를 첨가하고 균일하게 저어 실온에서 과포화 수용액을 만들 수 있습니다. 바닥에 명백한 결정 침전) 사용을 위해 배치됩니다. 사용시에는 교반 후 바닥 침전물이 상승한 후 현탁액을 작은 비이커에 부어 가열하여 사용할 수 있다. 부식 효율을 높이기 위해 테스트 전 생산 샘플 배송 시점에 따라 부식 용액을 미리 지정된 온도로 가열하고 따뜻하게 유지하여 사용할 수 있습니다. 부식을 더욱 가속화해야 하는 경우 가열 온도를 약 85°C까지 높일 수 있습니다. 숙련된 테스터는 1분 이내에 부식 과정을 완료할 수 있습니다. 조직 및 입자 크기 측정이 필요한 경우 빠른 부식을 위해 4% 질산 알코올 용액을 사용할 수도 있습니다.
6.4 검사 링크 최적화:
금속 조직 검사 링크에는 융합 라인 검사, 유선형 검사, 허리 드럼 형태 검사, 금속 조직 및 모재 및 열 영향 영역의 줄무늬 조직 평가, 입자 크기 등급 등이 포함됩니다. 그중 융합 라인 검사에는 융합 라인 포함, 내부, 중간 및 외부 너비, 융합 선 스큐 등; 유선형 검사에는 위쪽, 아래쪽, 왼쪽 및 오른쪽 유선형 각도, 유선형 각도 극값, 유선형 중심 편차, 후크 패턴, 유선형 이중 피크 등이 포함됩니다. 허리 드럼 형태 검사에는 내부, 중간 및 외부 너비, 버 허용 오차, 정렬 불량 등이 포함됩니다.
7. 대형 샘플 검사:
소규모 샘플 검사 데이터에 따라 파이프라인이 더욱 정교해지고, 관련 매개변수가 조정되어 프로세스 사양의 요구 사항이 충족되며, 소규모 샘플 프로세스 테스트를 위해 지정된 크기의 강관 샘플을 채취해야 합니다. 공정 성능 테스트에는 평탄화 테스트, 굽힘 테스트, 플레어링 테스트, 컬링 테스트, 비틀림 테스트, 세로 압력 테스트, 확장 테스트, 수압 테스트, 내부 통과 테스트 등이 포함됩니다. 일반적으로 표준 또는 사용자 요구 사항에 따라 샘플을 채취하고 운영 절차에 따라 생산 라인 근처에서 테스트하고 육안 판단으로 충분합니다.
8. 전체 라인 검사:
위에서 언급한 모든 테스트는 관련 사양이나 표준에 따라 샘플링되므로 필연적으로 누락된 검사가 발생합니다. 완성된 용접 파이프의 품질을 보장하려면 온라인 비파괴 검사 기술 적용에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 용접 파이프 생산에서 일반적으로 사용되는 비파괴 검사 방법은 초음파 검사, 와전류 검사, 자기 검사 및 방사능 검사입니다. 다양한 결함 탐지 장비는 완벽한 탐지 시스템을 갖추고 있으며 디지털 제어 기술과 전자 컴퓨터를 적용하여 테스트 결과의 신뢰성도 보장합니다. 검사 인력은 관련 작업 절차에 따라 검사 장비가 정상적으로 작동하는지 확인하고 용접 품질의 안정성을 모니터링하며 검사 누락이 없는지 확인하고 표준을 초과하는 결함이 있는 용접 파이프를 적시에 격리하면 됩니다.
게시 시간: 2024년 6월 12일