동심도: 이음매 없는 파이프를 제조하는 과정은 2200°f의 스테인레스 스틸 빌렛 온도에서 구멍을 뚫는 것입니다. 이 고온에서 스탬핑 및 드로잉에 의한 공구강은 연화되고 공중 쳉 모양에서 나선형으로 나옵니다. 따라서 파이프의 벽 두께가 균일하지 않고 편심률이 높습니다. 따라서 ASTM은 슬릿 튜브 벽 두께 차이보다 원활한 파이프 벽 두께를 허용합니다. 정밀 냉간압연판(롤당 폭 4~5피트)으로 슬릿 튜브를 만듭니다. 이러한 냉간 압연 시트는 일반적으로 가장 큰 벽 두께 차이가 0.002인치입니다. 강판을 폭 πd로 절단했습니다. 여기서 d는 파이프의 외경입니다. 심 파이프 벽 두께 공차는 매우 작으며 벽 두께의 전체 둘레가 매우 균일합니다.
용접 성능: 평균 이음매 파이프와 이음매 없는 파이프의 화학 성분에는 일정한 차이가 있습니다. 이음매 없는 강철 부품의 생산은 기본 요구 사항에 불과합니다. 용접에 적합한 화학성분을 갖는 이음매 없는 관강을 생산합니다. 예를 들어, 실리콘, 황, 망간, 산소 및 삼각 페라이트 및 기타 원소는 용접 공정에서 특정 비율에 따라 쉽게 전달되는 열 용접으로 혼합되어 전체 용접이 침투할 수 있습니다. 예를 들어 용접 공정에서 이음매 없는 강철의 위의 화학 성분이 부족하면 다양한 불안정 요소가 발생하고 용접이 쉽지 않으며 용접이 불침투성입니다.
결정립 크기 : 일반적으로 금속의 결정립 크기와 열처리 온도 및 시간 동안 동일한 온도를 유지합니다. 따라서 어닐링된 솔기와 이음매 없는 파이프는 동일한 입자 크기입니다. 최소한의 냉간 처리를 한 슬릿관의 경우에는 용접 금속의 결정립 크기보다 결정립 크기가 작고, 그렇지 않으면 결정립 크기는 동일합니다.
강도: 파이프의 강도는 동일한 합금을 포함하는 합금 구성에 따라 달라지며 이음매 없는 파이프의 동일한 열처리와 솔기 파이프 강도는 본질적으로 동일합니다. 인장시험 및 3차원 진동시험 후 인열심 파이프는 용접점이나 가열된 부위에서 떨어진 곳에서 거의 독점적으로 발생합니다. 이는 용접 불순물이 적고 질소 함량이 높기 때문에 다른 부분의 용접 강도가 더 좋기 때문입니다. 그러나 ASME 보일러 및 압력 용기 협회에서는 슬릿 튜브가 허가 압력의 85%만 감당할 수 있다고 밝혔는데, 이는 주로 오늘날 사용되는 용접 장비가 개선되면서 조기에 데이터를 수집했기 때문입니다. ASME 요구 사항 100% 초음파 테스트 튜브 조인트는 라이센스 압력에 완전히 노출될 수 있습니다. 마찬가지로 유럽과 아시아에서도 용접 품질의 성능을 보장하기 위해 와전류 시험관 조인트를 제공하고 있으며, 와전류 시험에는 법적 절차와 허가 기관의 승인이 필요합니다. 스웨덴 에너지부의 허가를 받아 트렌트 와전류 테스트를 실시했습니다. ASME는 전류 손실이 더 작다고 생각하며 슬릿 튜브를 기반으로 한 품질 성능을 제공합니다.
내식성 : 내식성은 합금의 조성에 따라 좋거나 나쁨이 다릅니다. 동일한 화학 성분으로 완전히 열처리된 이음새가 없으며 이음매 파이프 내식성이 뛰어납니다. ASTM은 용접의 내식성이 용접되는 금속과 동일하거나 더 우수하다는 것을 입증할 수 있는 추가 테스트를 제공합니다. 산성 염화물 환경에서 심 튜브 용접 열처리가 불완전하면 부식이 가속화되지만 부식 테스트만 필요하면 실제로 환경이 그렇게 나쁘지는 않습니다. 굽힘 및 확장: ASTM 검증을 통해 다음 테스트에서 용접 확장을 지정할 수 있습니다. 45° 구부린 다음 90°로 구부린 다음 용접 이음매 파이프를 따라 편평하게 만듭니다. 위 단계를 반복합니다. 그런 다음 용접 굽힘 직경이 최대 180°가 되도록 돌렸습니다. 40배 확대의 경우 찢어짐이나 입계분리로 인한 용접품질기준은 허용되지 않는다. 파이프 굽힘 반경은 합금의 조성, 즉 2d에 대한 일반적인 최소 굽힘 반경에 의해 제어됩니다. 중립 또는 압축 상태의 용접 이음새 조건. 또한, 배관을 어닐링하여 경도를 낮추고 굽힘 성능을 향상시켜야 합니다.
가격: 가격 솔기 파이프는 일반적으로 이음매없는 절반에 불과합니다.
벽 두께 및 직경: 바람직하게는 용접 생산을 통해 작은 얇은 벽 튜브의 두께 및 직경 값입니다. 두께와 직경이 크고 벽이 두꺼운 튜브는 스탬핑 방법으로 만드는 것이 가장 좋습니다.
게시 시간: 2019년 9월 24일