이점:
에이. 열간 압연은 에너지 소비를 크게 줄이고 비용을 절감할 수 있습니다. 열간 압연 중에 금속은 소성이 높고 변형 저항이 낮아 금속 변형의 에너지 소비를 크게 줄입니다.
비. 열간 압연은 금속 및 합금의 가공 성능을 향상시킬 수 있습니다. 즉, 주조 상태의 조대 입자가 부서지고 균열이 크게 치유되며 주조 결함이 감소 또는 제거되고 주조 구조가 변형된 구조 및 합금의 가공 성능이 향상됩니다.
기음. 열간압연은 일반적으로 대형 잉곳과 대형 압하압연을 사용하여 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 압연 속도를 높이고 압연 공정의 연속성과 자동화를 실현할 수 있는 조건을 만듭니다.
단점:
에이. 열간압연 후 강재 내부의 비금속 개재물(주로 황화물, 산화물, 규산염)이 얇은 판으로 압착되면서 박리(층간)가 발생합니다. 박리현상은 강의 두께방향 인장특성을 크게 저하시키며, 용접부 수축시 층간 찢어짐 현상이 발생할 수 있습니다. 용접 수축으로 인한 국부 변형은 항복점 변형의 몇 배에 달하는 경우가 많으며 이는 하중으로 인한 변형보다 훨씬 큽니다.
비. 고르지 못한 냉각으로 인한 잔류 응력. 잔류응력이란 외력이 가해지지 않고 내부적으로 스스로 균형을 이루는 응력이다. 다양한 단면의 열연강판에는 이러한 잔류응력이 존재합니다. 일반적으로 강 단면의 단면 크기가 클수록 잔류 응력이 커집니다. 잔류 응력은 자체 균형을 이루지만 여전히 외력의 작용 하에서 강철 부재의 성능에 일정한 영향을 미칩니다. 예를 들어 변형, 안정성, 피로 저항 등에 악영향을 미칠 수 있습니다.
기음. 열간압연은 제품에 요구되는 기계적 특성을 매우 정확하게 제어할 수 없으며, 열간압연 제품의 구조와 특성이 균일할 수 없습니다. 강도지수는 냉간경화품보다는 낮지만, 완전소둔품보다는 높다. 소성지수는 냉간경화품보다는 높으나, 완전소둔제품보다는 낮다.
디. 열간 압연 제품의 두께는 제어하기 어렵고 제어 정확도는 상대적으로 낮습니다. 열연제품의 표면은 냉연제품에 비해 거칠며, Ra값은 일반적으로 0.5~1.5um입니다. 따라서 일반적으로 열연제품은 냉연빌렛으로 사용됩니다.
열간압연기에서 두께 1.2~8mm의 코일형 열연강대를 생산하는 공정입니다. 폭이 600mm 이하인 스트립강을 좁은 스트립강이라고 합니다. 폭이 600mm 이상인 것을 광폭강이라고 합니다. 최초의 열간 압연 공장은 1905년 미국에서 가동되어 폭 200mm의 강판을 생산했습니다.
열간 압연기는 우수한 기술 및 경제 지표를 보유하고 있으며 빠르게 발전하고 있습니다. 산업 선진국에서는 열연 광폭강 생산량이 1950년 이전 전체 철강 생산량의 약 25%를 차지했으나 1970년대에는 약 50%에 이르렀다. 열연대강의 원료는 두께 130~300mm의 연속주조 슬래브 또는 블루밍 슬래브이다.
슬래브는 가열로에서 가열된 후 압연기로 보내져 두께 1.00~25.4mm의 스트립강으로 압연되어 강철 코일로 감겨집니다.
압연강종에는 일반탄소강, 저합금강, 스테인레스강, 실리콘강 등이 있습니다. 주요 목적은 냉간 압연 스트립 강, 용접 파이프, 냉간 성형 및 용접 형강을 만드는 것입니다. 또는 다양한 구조 부품, 용기 등을 만드는 데 사용됩니다.
게시 시간: 2021년 6월 2일