Carré formé à froid ettuyau rectangulaire, également connu sous le nom de sections structurelles creuses rectangulaires formées à froid, en tant que moment d'inertie léger, à paroi mince et de grande section du profil efficace, est largement utilisé dans les industries de la construction, de l'automobile, de l'aviation, de l'industrie légère et de la fabrication de machines. Dans l'industrie de la construction, en particulier dans les immeubles de grande hauteur, de grande hauteur et de grande hauteur, de grande taille, de diamètre moyen et grand et rectangulaires et formés à froid à parois épaissestuyau carrépour résister à la force, à la rigidité, à la résistance à la déformation, à la durabilité, au feu, à la résistance aux chocs, à la légèreté et à un certain nombre d'avantages, le salon met en valeur leur statut.
Pour la production de tubes carrés et rectangulaires de grandes dimensions, il existe quatre procédés :
1. Technologie d'ébauche soudée sur mesure à plat
Le tube rectangulaire de grande taille est constitué de quatre plaques d'acier soudées sur mesure. L'avantage est qu'il permet d'économiser un processus de pliage, et non les restrictions d'épaisseur de paroi. L'inconvénient est une vitesse de production lente, une qualité instable, une faible intensité et quatre soudures. À l’heure actuelle, le processus de production est rarement utilisé.
2. Le premier tour derrière la technologie du soudage par résistance à haute fréquence (REG)
Il s'agit d'un processus de base pour la production de tubes en acier carrés et rectangulaires, d'un procédé de soudage par résistance à haute fréquence sur la base d'un tube de production unitaire, de l'ajout d'une passe rectangulaire sur le broyeur de dimensionnement, du refroidissement des tubes circulaires et du traitement des tubes rectangulaires sur prescription. Le procédé présente l'avantage d'une grande précision dimensionnelle, l'épaisseur de la paroi du coin à 90° a légèrement augmenté. Concernant les inconvénients, la littérature indique que : lors du processus de changement depuis le côté, la force de roulis est toujours concentrée sur le point de concentration des contraintes. Souvent, dans l'épaisseur de paroi (12,7 mm), le processus de pliage du profil entraîne des microfissures, même en cas de fracture grave. De plus, lors de la production de petites quantités et variétés, le nombre de rouleaux change.
3. Processus de prescription directe du soudage par résistance haute fréquence (ERW)
Le processus qui est l'unité de moulage consistera à dépouiller directement le tube rectangulaire Narikata en le pliant. L'avantage est que pour résoudre efficacement le coin des produits à paroi épaisse à haute résistance, le problème des micro-fissures en même temps, dans la production de petites quantités de nombreuses variétés pour changer le rouleau moins fréquemment ; L'inconvénient est un amincissement de l'épaisseur de paroi incliné à 90 °.
4. Canal de soudage à l'arc submergé (SAW) sur la technologie d'ébauche soudée sur mesure
Le processus est plié en forme de bobines « [ », puis utilise un soudage à l'arc submergé (soudage interne et externe) et deux tuyaux rectangulaires carrés à double soudure bout à bout en forme de « [ » (voir Figure 4). Le processus de moulage a deux caractéristiques : premièrement, une boîte en rectangle carré à l'intérieur du tube et de la plaque (nervures) ; deux sections allant de 200 mm x 200 mm à 1 000 mm x 1 000 mm, brisant la soudure par résistance à haute fréquence (ERW), la section du tuyau ne peut atteindre que les limites de 550 mm × 550 mm. Cependant, ses inconvénients ne doivent pas être négligés : premièrement, le processus de double soudage hors ligne utilisant le traitement thermique de soudage bout à bout et de post-soudage combiné au processus de correction est plus complexe ; en même temps, en raison du profilage préalable, l'épaisseur de paroi maximale ne dépasse pas 20 mm ; et deux soudures sur la section centrale, car la force qui fait que la soudure résiste à la force de cisaillement est très défavorable.
Heure de publication : 17 septembre 2019