1. Détection d'alimentation :
La bande d'acier entrant dans l'unité de formage de tubes soudés est axée sur sa taille et la qualité des bords de la plaque afin de garantir que la largeur de la plaque, l'épaisseur de la paroi et la direction d'alimentation répondent aux exigences du processus. Généralement, des pieds à coulisse numériques, des micromètres numériques d'épaisseur de paroi et des rubans à mesurer sont utilisés pour mesurer rapidement l'épaisseur de paroi de la largeur de la plaque et d'autres dimensions, et des tableaux de comparaison ou des outils spéciaux sont utilisés pour détecter rapidement la qualité des bords de la plaque. Généralement, la fréquence d'inspection est déterminée en fonction du numéro de four ou du numéro de volume, et la tête et la queue de la plaque sont mesurées et enregistrées. Si les conditions le permettent, le bord de la bande d'acier doit également être inspecté pour s'assurer qu'il n'y a pas de défauts tels que délaminage ou fissures sur la bande d'acier et ses bords traités. Dans le même temps, les matières premières dont les bords sont traités doivent également être empêchées de subir des dommages mécaniques au bord de la bande d'acier lorsqu'elles sont transportées vers la ligne de production de tubes soudés.
2. Détection de formation :
La clé du formage de plaques et de bandes est d’éviter une contrainte de traction excessive sur le bord de la bande afin d’éviter la formation de courbures ondulées. Les éléments d'inspection pertinents lors de l'installation et de la mise en service de l'unité de formage comprennent l'inspection et l'enregistrement rapides des dimensions et des espaces des rouleaux de formage, de finition et de dimensionnement, les variables de circonférence de la bande, l'enroulement du bord de la bande, l'angle de soudage. , la méthode d'amarrage des bords de la plaque, la quantité d'extrusion, etc. Des pieds à coulisse numériques, des jauges d'angle, des jauges d'épaisseur, des rubans à mesurer, des rubans à mesurer et des outils spéciaux correspondants sont souvent utilisés pour une mesure rapide afin de garantir que chaque variable de contrôle se trouve dans la plage requise par les spécifications du processus de production.
3. Inspection avant soudage :
Après avoir ajusté et enregistré les différents paramètres de l'unité de formage, l'inspection avant soudage détermine principalement les spécifications et les positions des fraises internes et externes, des dispositifs d'impédance et des capteurs, l'état du liquide de formage et la valeur de la pression de l'air, etc. facteurs environnementaux pour répondre aux exigences de démarrage déterminées par les spécifications du processus. Les mesures pertinentes sont principalement basées sur l'expérience de l'opérateur, complétées par des mètres à ruban ou des instruments spéciaux, et rapidement mesurées et enregistrées.
4. Inspection en cours de soudage :
Pendant le soudage, les valeurs des principaux paramètres tels que la puissance de soudage, la tension du courant de soudage et la vitesse de soudage sont concentrées. Généralement, ils sont directement lus et enregistrés par les capteurs ou instruments auxiliaires correspondants dans l'unité. Selon les procédures opératoires pertinentes, il suffit de s'assurer que les principaux paramètres de soudage répondent aux exigences des spécifications du procédé.
5. Inspection après soudure :
L'inspection après soudage doit prêter attention aux phénomènes de soudage tels que l'état des étincelles de soudage et la morphologie des bavures après soudage. Généralement, la couleur de la soudure, l'état de l'étincelle, la morphologie des bavures internes et externes, la couleur de la zone chaude et les variables d'épaisseur de paroi au niveau du rouleau d'extrusion pendant le soudage sont des éléments d'inspection clés. Il est principalement basé sur l'expérience de production réelle de l'opérateur, et l'œil nu est surveillé et complété par des cartes de comparaison pertinentes pour mesurer et enregistrer rapidement et garantir que les paramètres pertinents répondent aux exigences des spécifications du processus.
6. Contrôle métallographique :
Par rapport à d'autres liens d'inspection, l'inspection métallographique est difficile à réaliser sur site, prend généralement beaucoup de temps et affecte directement l'efficacité de la production. Par conséquent, il est d’une grande importance pratique d’optimiser le processus d’inspection métallographique, d’améliorer l’efficacité de l’inspection et de réaliser une évaluation rapide.
6.1 Optimisation du lien d'échantillonnage :
Dans la sélection des points d'échantillonnage, il y a généralement l'échantillonnage des tuyaux finis, l'échantillonnage au point de scie volante et l'échantillonnage de pré-dimensionnement. Étant donné que le refroidissement et le dimensionnement ont peu d’effet sur la qualité de la soudure, il est recommandé de prélever un échantillon avant le dimensionnement. En termes de méthodes d'échantillonnage, le coupage au gaz, les scies à métaux ou les meules manuelles sont généralement utilisées. En raison du petit espace d’échantillonnage avant le dimensionnement, il est recommandé d’utiliser des meules électriques pour couper les échantillons. Pour les tuyaux à paroi épaisse, l'efficacité de l'échantillonnage par coupe de gaz est plus élevée et chaque entreprise peut également concevoir des outils spéciaux pertinents pour améliorer l'efficacité de l'échantillonnage. En termes de taille d'échantillonnage, pour réduire la zone d'inspection afin d'améliorer l'efficacité de la préparation des échantillons, dans le but de garantir l'intégrité de la soudure, l'échantillon mesure généralement 20 mm × 20 mm et plus. Pour les microscopes droits, lors de l'échantillonnage, la surface d'inspection doit être autant que possible parallèle à son côté opposé pour faciliter la mesure de focalisation.
6.2 Optimisation de la préparation des échantillons :
Le processus de préparation des échantillons utilise généralement le meulage et le polissage manuels des échantillons métallographiques. Étant donné que la dureté de la plupart des tuyaux soudés est faible, du papier de verre de 60 mesh, 200 mesh, 400 mesh et 600 mesh peut être utilisé pour le meulage à l'eau, puis une toile de particules de diamant pulvérisée de 3,5 μm est utilisée pour un polissage grossier afin d'éliminer les rayures visibles, puis Un chiffon de polissage en laine imbibé d'eau ou d'alcool est utilisé pour le polissage fin. Après avoir obtenu une surface d’inspection propre et brillante, celle-ci est directement séchée à l’air chaud d’un sèche-cheveux. Si l'équipement concerné est en bon état, que le papier de verre et les autres équipements sont correctement préparés et que les processus sont connectés de manière pratique, la préparation de l'échantillon peut être terminée en 5 minutes.
6.3 Optimisation du processus de corrosion :
L'inspection métallographique des soudures détecte principalement la largeur centrale et l'angle de rationalisation de la ligne de fusion dans la zone de soudure. En pratique, une solution aqueuse d'acide picrique sursaturée est chauffée à environ 70°C et corrodée jusqu'à ce que la lumière disparaisse avant d'être retirée. Une fois que les taches sur la surface corrodée ont été essuyées avec du coton absorbant dans le courant d'eau, elles sont rincées à l'alcool et séchées à l'air chaud d'un sèche-cheveux. Pour améliorer l'efficacité de la préparation, l'acide picrique peut être versé dans un grand bécher, additionné d'eau et d'un peu de détergent ou de savon pour les mains (pour agir comme agent tensioactif), et agité uniformément pour obtenir une solution aqueuse sursaturée à température ambiante (avec précipitation cristalline évidente au fond) et placé pour utilisation. Lorsqu'elle est utilisée, après agitation et augmentation des précipitations au fond, la suspension est versée dans un petit bécher pour être chauffée et peut être utilisée. Pour améliorer l'efficacité de la corrosion, la solution de corrosion peut être chauffée à l'avance à la température spécifiée en fonction du délai de livraison de l'échantillon de production avant le test et maintenue au chaud pour utilisation. Si la corrosion doit être encore accélérée, la température de chauffage peut être augmentée jusqu'à environ 85°C. Un testeur qualifié peut terminer le processus de corrosion en 1 minute. Si la mesure de l’organisation et de la granulométrie est nécessaire, une solution alcoolique d’acide nitrique à 4 % peut également être utilisée pour une corrosion rapide.
6.4 Optimisation des liens d'inspection :
Les liens d'inspection métallographique comprennent l'inspection de la ligne de fusion, l'inspection rationalisée, l'inspection de la morphologie du tambour de ceinture, l'organisation métallographique et l'évaluation de l'organisation en bandes du matériau parent et de la zone affectée par la chaleur, la granulométrie, etc. Parmi eux, l'inspection de la ligne de fusion comprend l'inclusion de la ligne de fusion, l'intérieur, largeur moyenne et extérieure, inclinaison de la ligne de fusion, etc. ; L'inspection de rationalisation comprend les angles de rationalisation supérieur, inférieur, gauche et droit, la valeur extrême de l'angle de rationalisation, l'écart central de rationalisation, le motif de crochet, le double pic de rationalisation, etc. ; L'inspection de la morphologie du tambour de taille comprend la largeur intérieure, moyenne et extérieure, la tolérance aux bavures, le désalignement, etc.
7. Inspection d’un grand échantillon :
Selon les données d'inspection sur petits échantillons, le pipeline est affiné davantage, les paramètres pertinents sont ajustés, les exigences des spécifications du processus sont satisfaites et un échantillon de tuyau en acier de la taille spécifiée doit être prélevé pour un test de processus sur petit échantillon. Les tests de performance du processus comprennent un test d'aplatissement, un test de flexion, un test d'évasement, un test de curling, un test de torsion, un test de pression longitudinale, un test d'expansion, un test de pression d'eau, un test de réussite interne, etc. Généralement, selon les normes ou les exigences des utilisateurs, des échantillons sont prélevés et testé à proximité de la ligne de production selon les procédures opérationnelles, et le jugement visuel est suffisant.
8. Inspection complète :
Tous les tests mentionnés ci-dessus sont échantillonnés conformément aux spécifications ou normes pertinentes, de sorte que des inspections manquées se produiront inévitablement. Pour garantir la qualité des tubes soudés finis, une attention particulière doit être accordée à l'application de la technologie de contrôle non destructif en ligne. Dans la production de tubes soudés, les méthodes de contrôle non destructifs couramment utilisées sont les tests par ultrasons, les tests par courants de Foucault, les tests magnétiques et les tests radioactifs. Divers équipements de détection de défauts disposent d'un système de détection complet, et l'application de la technologie de contrôle numérique et des ordinateurs électroniques garantit également la fiabilité des résultats des tests. Le personnel d'inspection doit uniquement s'assurer que l'équipement d'inspection fonctionne normalement conformément aux procédures opérationnelles pertinentes, surveiller la stabilité de la qualité du soudage, s'assurer qu'il n'y a pas d'inspection manquée et isoler à temps les tuyaux soudés défectueux dépassant la norme.
Heure de publication : 12 juin 2024