1. Control de la separación de soldadura: Después de enrollar con múltiples rodillos, la tira se introduce en la unidad de tubería soldada. La tira de acero se enrolla gradualmente hasta formar un tubo en bruto circular con un espacio de apertura. La cantidad de reducción del rodillo de compresión se ajusta para controlar la separación de la soldadura a 1 ~ 3 mm y hacer que ambos extremos de la soldadura queden al ras. Si el espacio es demasiado grande, el efecto de proximidad se reducirá, el calor de las corrientes parásitas será insuficiente y la unión del cristal de soldadura será deficiente, lo que provocará falta de fusión o agrietamiento. Si el espacio es demasiado pequeño, el efecto de proximidad aumentará y el calor de soldadura será demasiado alto, provocando que la soldadura se queme; o la soldadura formará un hoyo profundo después de ser extruida y laminada, afectando la superficie de la soldadura.
2. Control de la temperatura de soldadura: Según la fórmula, la temperatura de soldadura se ve afectada por la potencia térmica de las corrientes parásitas de alta frecuencia. La potencia térmica de corrientes parásitas de alta frecuencia se ve afectada por la frecuencia actual. La potencia térmica de las corrientes parásitas es proporcional al cuadrado de la frecuencia que estimula la corriente; y la frecuencia que estimula la corriente se ve afectada por el voltaje, la corriente, la capacitancia y la inductancia que estimulan la corriente. Inductancia = flujo magnético/corriente en la fórmula: f – frecuencia de estímulo (HzC – capacitancia en el bucle de estímulo (F capacitancia = potencia/voltaje; L – inductancia en el bucle de estímulo. La frecuencia de estímulo es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la capacitancia y la inductancia en el bucle de estímulo, puede ser proporcional a la raíz cuadrada del voltaje y la corriente, como se puede ver en la fórmula anterior, siempre que cambien la capacitancia, la inductancia o el voltaje y la corriente en el bucle. la frecuencia de excitación se puede cambiar, logrando así el propósito de controlar la temperatura de soldadura para acero con bajo contenido de carbono, control de temperatura de soldadura a 1250 ~ 1460 ℃, se puede cumplir con el requisito de penetración de soldadura de 3 ~ 5 mm de espesor de pared de tubería. La temperatura de soldadura también se puede lograr ajustando la velocidad de soldadura. El borde de soldadura calentado no puede alcanzar la temperatura de soldadura cuando el calor de entrada es insuficiente y la estructura metálica permanece sólida, lo que resulta en una fusión incompleta o una soldadura incompleta. cuando el calor de entrada es insuficiente, el borde calentado de la soldadura excede la temperatura de soldadura, provocando quemaduras excesivas o gotas fundidas, lo que hace que la soldadura forme un agujero fundido.
3. Control de la fuerza de extrusión: Bajo la extrusión del rodillo de extrusión, los dos bordes del tubo en bruto se calientan a la temperatura de soldadura. Los granos de metal que forman una unión penetran y cristalizan entre sí, formando eventualmente una soldadura fuerte. Si la fuerza de extrusión es demasiado pequeña, la cantidad de cristales formados juntos será pequeña, la resistencia del metal de soldadura disminuirá y se producirán grietas después de la tensión; si la fuerza de extrusión es demasiado grande, el metal fundido saldrá de la soldadura, lo que no solo reducirá la resistencia de la soldadura, sino que también se producirán muchas rebabas internas y externas, e incluso defectos como la soldadura. Se formarán vueltas.
4. Control de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia: el tiempo de calentamiento efectivo es mayor y la bobina de inducción de alta frecuencia debe estar lo más cerca posible de la posición del rodillo de extrusión. Si la bobina de inducción está lejos del rodillo exprimidor. La zona afectada por el calor es más amplia y la resistencia de la soldadura se reduce; por el contrario, el borde de la soldadura no se calienta lo suficiente y la forma es pobre después de la extrusión. El área de la sección transversal de la resistencia generalmente no debe ser inferior al 70% del área de la sección transversal del diámetro interior de la tubería de acero. Su función es hacer que la bobina de inducción, el borde de la tubería en bruto soldada y la varilla magnética formen un bucle de inducción electromagnética. La resistencia 5,5 es una o un grupo de varillas magnéticas especiales para tubos soldados. Se produce el efecto de proximidad y el calor de la corriente parásita se concentra cerca del borde de la soldadura del tubo en bruto, lo que hace que el borde del tubo en bruto se caliente a la temperatura de soldadura. La resistencia se arrastra dentro del tubo en bruto con un alambre de acero, y su posición central debe quedar relativamente fija cerca del centro del rodillo de extrusión. Al arrancar, debido al rápido movimiento del tubo en bruto, la resistencia sufre una gran pérdida por la fricción de la pared interior del tubo en bruto y necesita ser reemplazada con frecuencia.
6. Se producirán cicatrices de soldadura después de la soldadura y la extrusión. Confíe en el movimiento rápido del tubo soldado para suavizar la cicatriz de soldadura. Las rebabas dentro del tubo soldado generalmente no se eliminan.
Requisitos técnicos e inspecciones de tuberías soldadas de alta frecuencia: el diámetro nominal de la tubería soldada es de 6 a 150 mm, el espesor de pared nominal es de 2,0 a 6,0 mm y la longitud de la tubería soldada es generalmente de 4 a 10 metros, según el disposiciones de la norma GB3092 Tubería de acero soldada para transporte de fluidos a baja presión. Puede enviarse desde fábrica en longitud fija o en longitudes múltiples. La superficie de la tubería de acero debe ser lisa y no se permiten defectos como plegados, grietas, delaminación, soldadura por solape, etc. Se permite que la superficie de la tubería de acero tenga defectos menores como rayones, rayones, dislocaciones de soldadura, quemaduras y cicatrices que no excedan la dirección negativa del espesor de la pared. El engrosamiento del espesor de la pared en la soldadura y la presencia de barras de soldadura internas deben cumplir con los requisitos de las normas estándar. La tubería de acero debe poder soportar una cierta presión interna y la tubería de acero soldada debe someterse a pruebas de funcionamiento mecánico, pruebas de aplanamiento y pruebas de expansión de la superficie. Cuando sea necesario, realice una prueba de presión de 2,5 MPa y no habrá fugas durante un minuto. Está permitido utilizar el método de detección de fallas por corrientes parásitas para reemplazar la prueba hidráulica. La detección de fallas por corrientes de Foucault se lleva a cabo mediante los métodos de inspección de detección de fallas por corrientes de Foucault estándar GB7735 para tuberías de acero. El método de detección de fallas por corrientes parásitas consiste en fijar la sonda en el marco, mantener una distancia de 3 a 5 mm entre la detección de fallas y la soldadura, y confiar en el movimiento rápido de la tubería de acero para realizar un escaneo detallado de la soldadura. La señal de detección de fallas es procesada y procesada automáticamente por el detector de fallas de corrientes parásitas. Clasificación para alcanzar el objetivo de detección de defectos.
Hora de publicación: 05-ene-2024