Los puntos principales del control de calidad de la soldadura de alta frecuencia.
En el proceso de soldadura de alta frecuencia detubos de acero, el control del proceso de soldadura y los parámetros del proceso, la colocación de la bobina de inducción y el dispositivo de impedancia, etc. tienen una gran influencia en la calidad de la soldadura de la tubería de acero.
1. Control del ángulo de apertura de la soldadura de tubos de acero. Después de que la tira de acero ingresa a la unidad de tubería soldada, es formada por el rodillo formador y orientada por el rodillo guía, se forma una pieza en bruto de tubería de acero con un espacio abierto. Debido al efecto de proximidad, cuando la corriente de alta frecuencia pasa a través del borde de la placa de acero, el borde de la placa de acero formará una sección de precalentamiento y una sección de fusión. Cuando la sección de fusión se calienta violentamente, el acero fundido del interior se vaporiza rápidamente, explota y salpica, formando un destello.
El tamaño del ángulo de apertura tiene un efecto directo sobre la sección de fusión. Cuando el ángulo de apertura es pequeño, el efecto de proximidad es significativo, lo que resulta beneficioso para aumentar la velocidad de soldadura. Sin embargo, si el ángulo de apertura es demasiado pequeño, la sección de precalentamiento y la sección de fusión se vuelven más largas, y el resultado de una sección de fusión más larga hace que el proceso de evaporación sea inestable y es fácil que se formen hoyos y poros profundos. Laminación. Debido al calor excesivo, también provocará que la costura de soldadura se queme, salpique el metal fundido y afectará la calidad de la soldadura de la costura de soldadura. Cuando el ángulo de apertura es demasiado grande, la sección de fusión se acorta y el flash es estable, pero el efecto de proximidad se debilita, la eficiencia de la soldadura se reduce significativamente y el consumo de energía aumenta, lo que hará que la soldadura esté mal soldada y causará confusión o agrietamiento. Al mismo tiempo, al formar tubos de acero de paredes delgadas, si el ángulo de apertura es demasiado grande, los bordes del tubo se alargarán, provocando arrugas onduladas. Generalmente, es aconsejable ajustar el ángulo de apertura entre 2°～6°. La velocidad es más rápida cuando se producen placas delgadas y el ángulo de apertura más pequeño debe usarse en el moldeo por extrusión; la velocidad es lenta cuando se producen placas gruesas y la más grande debe usarse en moldeo por extrusión. Ángulo de apertura.
2. Ajuste de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia. La bobina de inducción debe colocarse en la misma línea central que la tubería de acero. Una pequeña distancia entre la bobina de inducción y la superficie de la tubería de acero es más eficiente, pero es fácil provocar una descarga entre la bobina de inducción y la tubería. Generalmente, la bobina de inducción debe mantenerse a una distancia de 5 a 8 mm de la superficie de la tubería de acero.
La distancia entre el extremo frontal del anillo de inducción y la línea central del rodillo exprimidor debe ser lo más cercana posible dependiendo de las especificaciones de la tubería de acero sin quemar el rodillo exprimidor. Si la bobina de inducción está lejos del rodillo exprimidor, el tiempo de calentamiento efectivo es mayor y la zona afectada por el calor es amplia, de modo que se reduce la resistencia de la soldadura del tubo de acero o no se penetra la soldadura; de lo contrario, es fácil que la bobina de inducción queme el rodillo exprimidor.
3. Ajuste de la posición de impedancia. La impedancia es una o un conjunto de varillas magnéticas especiales para tuberías soldadas. Su función es hacer que la bobina de inducción, el borde de la costura soldada del tubo en bruto y la varilla magnética formen un bucle de inducción electromagnética para producir un efecto de proximidad. El calor de las corrientes parásitas se concentra cerca del borde del tubo soldado. El borde del tocho se calienta hasta la temperatura de soldadura.
El área de la sección transversal de la resistencia generalmente no debe ser inferior al 70% del área de la sección transversal del diámetro interior de la tubería de acero. La resistencia debe colocarse concéntricamente con la tubería. El espacio entre la resistencia y la pared interior de la tubería es generalmente de 6 a 15 mm, y el límite superior se toma cuando el diámetro de la tubería es grande.
La distancia entre el dispositivo de impedancia y el punto de soldadura también afecta la eficiencia de la soldadura. La distancia entre el cabezal y el punto de soldadura es de 10-20 mm. Del mismo modo, cuanto mayor sea el diámetro de la tubería. Si el dispositivo de impedancia no se coloca correctamente, afectará la velocidad de soldadura y la calidad de la soldadura de la tubería soldada y provocará que la tubería de acero se agriete.
4. Parámetros del proceso de soldadura de alta frecuencia: control del calor de entrada. Cuando el calor de entrada de alta frecuencia es insuficiente y la velocidad de soldadura es demasiado rápida, el borde del cuerpo de la tubería calentada no puede alcanzar la temperatura de soldadura y el acero aún mantiene su estructura sólida y no se puede soldar, formando grietas que no están fusionadas o penetrado. Provocará soldaduras falsas, desoldaduras, soldaduras por pellizco y otros defectos no soldados; cuando el calor de entrada de alta frecuencia es demasiado grande y la velocidad de soldadura es demasiado lenta, el borde del cuerpo de la tubería calentada excederá la temperatura de soldadura, lo que probablemente provocará sobrecalentamiento o incluso quemaduras excesivas. Ruptura de la soldadura, lo que provoca que las salpicaduras de metal formen agujeros de contracción, provocando salpicaduras graves, poros, inclusiones de escoria y otros defectos. Se puede ver en las fórmulas (1) y (2) que la cantidad de calor de entrada de alta frecuencia se puede controlar ajustando la corriente (voltaje) de soldadura de alta frecuencia o ajustando la velocidad de soldadura de modo que la soldadura de la tubería de acero debe ser penetrado y no soldado para obtener tubos de acero con excelente calidad de soldadura.
El calor de entrada debe ajustarse y determinarse según el espesor de la pared del tubo y la velocidad de formación. Diferentes métodos de conformado, diferentes equipos unitarios y diferentes grados de materiales de acero requieren que resumamos desde la primera línea de producción y preparemos un proceso de alta frecuencia adecuado para nuestro equipo unitario.
5. Fuerza de extrusión.
La fuerza de extrusión es también el parámetro principal de la soldadura de alta frecuencia. Los cálculos teóricos creen que la fuerza de extrusión debería ser de 100 a 300 MPa, pero la presión real en esta área es difícil de medir en la producción real. Generalmente se estima según la experiencia y se convierte en la cantidad de extrusión del borde de la tubería. Diferentes espesores de pared requieren diferentes cantidades de extrusión; por lo general, la cantidad de extrusión por debajo de 2 mm es t; 0,5t~t para 3~6 mm; 0,5t para 6~10 mm; 0,3t~0,5t para más de 10 mm.
Hora de publicación: 01-nov-2023