Proceso de soldadura de alta frecuencia para tubos de acero por arco sumergido.

Introducción al proceso de soldadura de alta frecuencia para tubos de acero por arco sumergido: 1. Control de la separación de soldadura: después de que ruedan varios rodillos, la tira de acero se introduce en la unidad de tubo soldado. La tira de acero se enrolla gradualmente hasta formar un tubo redondo con un espacio de apertura. La cantidad de presión del rodillo de extrusión se ajusta para controlar la separación de la soldadura a 1~3 mm y hacer que las soldaduras queden al ras en ambos extremos. Si el espacio es demasiado grande, el efecto de proximidad se reduce, el calor de la corriente parásita es insuficiente y el cristal de soldadura no se une directamente, lo que provoca que no se fusione o se agriete. Si el espacio es demasiado pequeño, el efecto de proximidad aumenta, el calor de soldadura es demasiado alto y la soldadura se quema; o la soldadura forma un hoyo profundo después de la extrusión y el laminado, afectando la superficie de la soldadura. 2. Control de la temperatura de soldadura: Según la fórmula, la temperatura de soldadura se ve afectada por la potencia térmica de las corrientes parásitas de alta frecuencia. La potencia térmica de las corrientes parásitas de alta frecuencia se ve afectada por la frecuencia actual, y la potencia térmica de las corrientes parásitas es proporcional al cuadrado de la frecuencia de excitación actual; la frecuencia de excitación actual se ve afectada por el voltaje de excitación, la corriente, la capacitancia y la inductancia. Inductancia = flujo magnético / corriente Donde: f-frecuencia de excitación (HzC-capacitancia en el circuito de excitación (FCapacitancia = carga/voltaje; L-inductancia en el circuito de excitación. La frecuencia de excitación es inversamente proporcional a la raíz cuadrada de la capacitancia y la inductancia en el circuito de excitación, o directamente proporcional a la raíz cuadrada del voltaje y la corriente, como se muestra en la fórmula anterior. La frecuencia de excitación se puede cambiar simplemente cambiando la capacitancia, la inductancia o el voltaje y la corriente en el circuito, y luego la. Se puede lograr el propósito de controlar la temperatura de soldadura. Para acero con bajo contenido de carbono, la temperatura de soldadura se controla a 1250 ~ 1460 ℃, lo que puede cumplir con los requisitos de penetración de un espesor de pared de tubería de 3 ~ 5 mm. ajustando la velocidad de soldadura, el borde de soldadura calentado no alcanza la temperatura de soldadura cuando el calor de entrada es insuficiente. La estructura metálica permanece sólida, lo que resulta en una penetración no fusionada o incompleta; cuando el calor de entrada es insuficiente, el borde de soldadura calentado excede la temperatura de soldadura, se producen quemaduras excesivas o gotas fundidas y la soldadura forma un agujero fundido. 3. Control de la fuerza de extrusión: Bajo la extrusión del rodillo de extrusión, los dos bordes del tubo en bruto se calientan a la temperatura de soldadura. Los granos de metal formados juntos penetran y cristalizan entre sí y finalmente forman una soldadura sólida. Si la presión de extrusión es demasiado pequeña, la cantidad de cristales formados juntos es pequeña, la resistencia del metal de soldadura disminuye y se producirán grietas después de ser estresado; si la presión de extrusión es demasiado grande, el metal fundido saldrá de la soldadura, lo que no solo reduce la resistencia de la soldadura, sino que también produce muchas rebabas internas y externas, e incluso forma defectos como la superposición de la soldadura. 4. Regulación de la posición de la bobina de inducción de alta frecuencia: el tiempo de calentamiento efectivo es largo y la bobina de inducción de alta frecuencia debe estar lo más cerca posible del rodillo de extrusión. Si la bobina de inducción está alejada del rodillo de extrusión. La zona afectada por el calor es amplia y la resistencia de la soldadura disminuye; por el contrario, el borde de la soldadura no se calienta lo suficiente y la conformación es deficiente después de la extrusión. El área de la sección transversal de la impedancia generalmente no debe ser inferior al 70% del área de la sección transversal del diámetro interior de la tubería de acero. Su función es hacer que la bobina de inducción, el borde de la soldadura del tocho del tubo y la varilla magnética formen un bucle de inducción electromagnética. 5.5 La impedancia es una o un grupo de varillas magnéticas especiales para tuberías soldadas. Se produce el efecto de proximidad y el calor de la corriente parásita se concentra cerca del borde de la soldadura del tocho del tubo de modo que el borde del tocho del tubo se calienta a la temperatura de soldadura. La impedancia se arrastra en el tocho del tubo con un alambre de acero, y la posición central debe quedar relativamente fija cerca de la posición media del rodillo de extrusión. Cuando se enciende la máquina, debido al rápido movimiento del tocho del tubo, la impedancia se desgasta mucho por la fricción de la pared interior del tocho del tubo y es necesario reemplazarla con frecuencia. 6. Se generarán cicatrices de soldadura después de la soldadura y la extrusión. Las cicatrices de soldadura se raspan mediante el rápido movimiento del tubo soldado. Las rebabas dentro del tubo soldado generalmente no se limpian. 7. Ejemplos de procesos: Parámetros del proceso: Tome como ejemplo la soldadura de una tubería soldada con costura recta de φ322 mm. Especificaciones de la banda de acero: el ancho de la banda de 298 mm se expande de acuerdo con el diámetro medio más una pequeña cantidad de margen de formación. Material de acero: Q235A. Voltaje de excitación de entrada: 150 V Corriente de excitación: 1,5 A Frecuencia: 50 Hz. Tensión CC de salida: 11,5 kV CC: 4 A Frecuencia: 120000 Hz. Velocidad de soldadura: 50 metros/minuto. Ajuste de parámetros: ajuste el voltaje de salida y la velocidad de soldadura en tiempo real de acuerdo con el cambio de energía de la línea de soldadura. Una vez fijados los parámetros, no es necesario ajustarlos. Requisitos técnicos e inspecciones de tuberías soldadas de alta frecuencia: el diámetro nominal de la tubería soldada es de 6 a 150 mm y el espesor de pared nominal es de 2,0 a 6,0 mm. La longitud de la tubería soldada es generalmente de 4 a 10 metros, de acuerdo con las disposiciones de GB3092 "Tuberías de acero soldadas para transporte de fluidos a baja presión". Se puede enviar en longitud fija o en longitudes múltiples. La superficie de la tubería de acero debe ser lisa y no se permiten defectos como plegados, grietas, delaminación y soldadura por solape. Se permite que la superficie de la tubería de acero tenga defectos menores como rayones, dislocaciones de soldadura, quemaduras y cicatrices que no excedan la desviación negativa del espesor de la pared. Se permite el engrosamiento del espesor de la pared en la soldadura y la existencia de nervaduras de soldadura internas. Y debe cumplir con los requisitos de la normativa estándar. La tubería de acero debe poder soportar una cierta presión interna y la tubería de acero soldada debe someterse a pruebas de funcionamiento mecánico, pruebas de aplanamiento y pruebas de expansión. Cuando es necesario, se lleva a cabo una prueba de presión de 2,5 MPa y no se permiten fugas durante un minuto. Respuesta: Utilice la detección de fallas por corrientes parásitas en lugar de pruebas de presión de agua. La detección de fallas por corrientes de Foucault se lleva a cabo mediante el método de detección de fallas por corrientes de Foucault GB7735 para tuberías de acero. El método de detección de fallas por corrientes parásitas consiste en fijar la sonda en el marco, mantener una distancia de 3 a 5 mm entre la detección de fallas y la soldadura y realizar un escaneo detallado de la soldadura mediante el movimiento rápido de la tubería de acero. La señal de detección de fallas es procesada y clasificada automáticamente por el detector de fallas de corrientes parásitas para lograr el propósito de la detección de fallas.