1. Detección de alimentación:
La tira de acero que ingresa a la unidad formadora de tubos soldados se enfoca en su tamaño y calidad del borde de la placa para garantizar que el ancho de la placa, el espesor de la pared y la dirección de alimentación cumplan con los requisitos del proceso. Generalmente, se utilizan calibradores digitales, micrómetros digitales de espesor de pared y cintas métricas para medir rápidamente el espesor de pared del ancho de la placa y otras dimensiones, y se utilizan tablas de comparación o herramientas especiales para detectar rápidamente la calidad del borde de la placa. Generalmente, la frecuencia de inspección se determina de acuerdo con el número de horno o el número de volumen, y se miden y registran la cabeza y la cola de la placa. Si las condiciones lo permiten, también se debe inspeccionar el borde de la tira de acero para garantizar que no haya defectos como delaminación o grietas en la tira de acero y sus bordes procesados. Al mismo tiempo, también se debe evitar que las materias primas con bordes procesados sufran daños mecánicos en el borde de la banda de acero cuando se transportan a la línea de producción de tubos soldados.
2. Detección de formación:
La clave para la formación de placas y tiras es evitar una tensión de tracción excesiva en el borde de la tira para evitar la formación de curvaturas onduladas. Los elementos de inspección relevantes en la instalación y puesta en marcha de la unidad de formación incluyen la inspección rápida y el registro de las dimensiones y espacios de los rodillos de formación, acabado y dimensionamiento, las variables de circunferencia de la tira, el curvado del borde de la tira, el ángulo de soldadura. , el método de acoplamiento del borde de la placa, la cantidad de extrusión, etc. Para la medición rápida se utilizan a menudo calibradores digitales, calibres de ángulo, galgas de espesores, cintas métricas, cintas métricas y las herramientas especiales correspondientes para garantizar que cada variable de control esté dentro del rango requerido por las especificaciones del proceso de producción.
3. Inspección previa a la soldadura:
Después de ajustar y registrar los diversos parámetros de la unidad de formación, la inspección previa a la soldadura determina principalmente las especificaciones y posiciones de las fresas internas y externas, los dispositivos de impedancia y los sensores, el estado del líquido de formación y el valor de la presión del aire, entre otros. factores ambientales para cumplir con los requisitos de arranque determinados por las especificaciones del proceso. Las mediciones relevantes se basan principalmente en la experiencia del operador, se complementan con cintas métricas o instrumentos especiales y se miden y registran rápidamente.
4. Inspección en soldadura:
Durante la soldadura, se centran en los valores de los parámetros principales, como la potencia de soldadura, el voltaje de la corriente de soldadura y la velocidad de soldadura. Generalmente son leídos y registrados directamente por los correspondientes sensores o instrumentos auxiliares de la unidad. Según los procedimientos operativos pertinentes, basta con garantizar que los principales parámetros de soldadura cumplan con los requisitos de las especificaciones del proceso.
5. Inspección posterior a la soldadura:
La inspección posterior a la soldadura debe prestar atención a los fenómenos de soldadura, como el estado de la chispa de soldadura y la morfología de las rebabas posteriores a la soldadura. Generalmente, el color de la soldadura, el estado de la chispa, la morfología interna y externa de las rebabas, el color de la zona caliente y las variables de espesor de la pared en el rodillo de extrusión durante la soldadura son elementos clave de inspección. Se basa principalmente en la experiencia de producción real del operador, y se monitorea a simple vista y se complementa con mapas de comparación relevantes para medir y registrar rápidamente y garantizar que los parámetros relevantes cumplan con los requisitos de las especificaciones del proceso.
6. Inspección metalográfica:
En comparación con otros enlaces de inspección, la inspección metalográfica es difícil de realizar in situ, generalmente lleva mucho tiempo y afecta directamente la eficiencia de la producción. Por lo tanto, es de gran importancia práctica optimizar el proceso de inspección metalográfica, mejorar la eficiencia de la inspección y realizar una evaluación rápida.
6.1 Optimización del enlace de muestreo:
En la selección de puntos de muestreo, generalmente hay muestreo de tuberías terminadas, muestreo de puntos de sierra volante y muestreo de predimensionamiento. Teniendo en cuenta que el enfriamiento y el dimensionamiento tienen poco efecto sobre la calidad de la soldadura, se recomienda tomar una muestra antes de dimensionar. En cuanto a los métodos de muestreo, generalmente se utilizan corte con gas, sierras para metal o muelas abrasivas manuales. Debido al pequeño espacio de muestreo antes del dimensionamiento, se recomienda utilizar muelas eléctricas para cortar las muestras. Para tuberías de paredes gruesas, la eficiencia del muestreo de corte de gas es mayor y cada empresa también puede diseñar herramientas especiales relevantes para mejorar la eficiencia del muestreo. En términos del tamaño de la muestra, para reducir el área de inspección y mejorar la eficiencia de la preparación de la muestra, bajo la premisa de garantizar la integridad de la soldadura, la muestra es generalmente de 20 mm × 20 mm o más. Para microscopios verticales, al tomar muestras, la superficie de inspección debe estar paralela a su lado opuesto tanto como sea posible para facilitar la medición del enfoque.
6.2 Optimización de la preparación de muestras:
El proceso de preparación de muestras generalmente utiliza esmerilado y pulido manual de muestras metalográficas. Debido a que la dureza de la mayoría de las tuberías soldadas es baja, se puede usar papel de lija de malla 60, malla 200, malla 400 y malla 600 para esmerilar con agua, y luego se usa un lienzo de partículas de diamante en aerosol de 3,5 μm para un pulido rugoso para eliminar los rayones visibles y luego Para un pulido fino se utiliza un paño de lana humedecido con agua o alcohol. Después de obtener una superficie de inspección limpia y brillante, se seca directamente con aire caliente de un secador de pelo. Si el equipo relevante está en buenas condiciones, el papel de lija y otros equipos están preparados adecuadamente y los procesos están conectados convenientemente, la preparación de la muestra se puede completar en 5 minutos.
6.3 Optimización del proceso de corrosión:
La inspección metalográfica de soldaduras detecta principalmente el ancho central y el ángulo aerodinámico de la línea de fusión en el área de soldadura. En la práctica, una solución acuosa de ácido pícrico sobresaturado se calienta a aproximadamente 70°C y se corroe hasta que la luz desaparece antes de retirarla. Después de limpiar las manchas en la superficie de corrosión con un algodón absorbente en el flujo de agua, se enjuaga con alcohol y se seca con aire caliente de un secador de pelo. Para mejorar la eficiencia de la preparación, se puede verter ácido pícrico en un vaso de precipitados grande, agregarle agua y un poco de detergente o jabón de manos (para que actúe como agente tensioactivo) y agitar uniformemente para obtener una solución acuosa sobresaturada a temperatura ambiente (con precipitación de cristales obvia en el fondo) y colocado para su uso. Cuando se usa, después de agitar y subir la precipitación del fondo, la suspensión se vierte en un vaso de precipitados pequeño para calentar y se puede usar. Para mejorar la eficiencia de la corrosión, la solución de corrosión se puede calentar a la temperatura especificada con anticipación de acuerdo con el momento de entrega de la muestra de producción antes de la prueba y mantener caliente para su uso. Si es necesario acelerar aún más la corrosión, la temperatura de calentamiento se puede aumentar hasta aproximadamente 85°C. Un probador experto puede completar el proceso de corrosión en 1 minuto. Si se requiere medir la organización y el tamaño de grano, también se puede utilizar una solución de alcohol de ácido nítrico al 4% para una corrosión rápida.
6.4 Optimización de enlaces de inspección:
Los enlaces de inspección metalográfica incluyen inspección de línea de fusión, inspección de aerodinámica, inspección de morfología del tambor de cintura, organización metalográfica y evaluación de organización de bandas del material original y zona afectada por el calor, clasificación de tamaño de grano, etc. Entre ellos, la inspección de línea de fusión incluye inclusión de línea de fusión, interior, ancho medio y exterior, línea de fusión sesgada, etc.; la inspección aerodinámica incluye ángulos aerodinámicos superior, inferior, izquierdo y derecho, valor extremo del ángulo aerodinámico, desviación central aerodinámica, patrón de gancho, doble pico aerodinámico, etc.; La inspección de la morfología del tambor de cintura incluye el ancho interior, medio y exterior, la tolerancia a las rebabas, la desalineación, etc.
7. Inspección de muestras grandes:
De acuerdo con los datos de inspección de la muestra pequeña, la tubería se refina aún más, se ajustan los parámetros relevantes, se cumplen los requisitos de las especificaciones del proceso y se debe tomar una muestra de tubería de acero del tamaño especificado para una prueba del proceso de muestra pequeña. Las pruebas de rendimiento del proceso incluyen prueba de aplanamiento, prueba de flexión, prueba de abocardado, prueba de rizado, prueba de torsión, prueba de presión longitudinal, prueba de expansión, prueba de presión de agua, prueba de aprobación interna, etc. Generalmente, de acuerdo con los estándares o requisitos del usuario, se toman muestras y probado cerca de la línea de producción de acuerdo con los procedimientos operativos, y el juicio visual es suficiente.
8. Inspección de línea completa:
Todas las pruebas mencionadas anteriormente se realizan de acuerdo con las especificaciones o estándares relevantes, por lo que inevitablemente se perderán las inspecciones. Para garantizar la calidad de los tubos soldados terminados, se debe prestar especial atención a la aplicación de tecnología de pruebas no destructivas en línea. En la producción de tuberías soldadas, los métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados son las pruebas ultrasónicas, las pruebas de corrientes parásitas, las pruebas magnéticas y las pruebas radiactivas. Varios equipos de detección de fallas tienen un sistema de detección completo y la aplicación de tecnología de control digital y computadoras electrónicas también garantiza la confiabilidad de los resultados de las pruebas. El personal de inspección solo necesita asegurarse de que el equipo de inspección funcione normalmente de acuerdo con los procedimientos operativos relevantes, monitorear la estabilidad de la calidad de la soldadura, asegurarse de que no se pierda ninguna inspección y aislar a tiempo las tuberías soldadas defectuosas que excedan el estándar.
Hora de publicación: 12 de junio de 2024