Los factores que causan porosidad en la costura de soldadura del tubo de acero en espiral incluyen: suciedad, humedad, incrustaciones de óxido y virutas de hierro en el fundente, componentes de soldadura y espesor del recubrimiento, la calidad de la superficie de la placa de acero y el tratamiento de la placa de borde de la placa de acero, el proceso de soldadura y el proceso de formación de la tubería de acero en espiral, etc. Los métodos de prevención relacionados con la tubería de acero en espiral son: composición del fundente. Cuando la soldadura contiene una cantidad adecuada de CaF2 y SiO2, reaccionará y absorberá una gran cantidad de H2, generará HF con alta estabilidad e insoluble en metal líquido y luego evitará la formación de poros de hidrógeno.
El espesor de acumulación del fundente es generalmente de 25 a 45 mm. El espesor máximo del fundente es grande y la densidad es pequeña. En caso contrario, se toma el valor mínimo; Se utilizan la corriente máxima y la velocidad de soldadura baja. Cuando la humedad es alta, el fundente recuperado debe secarse antes de su uso.
Tratamiento de bordes de chapa de acero. El borde de la placa de acero debe estar equipado con equipo de erradicación de óxido y rebabas para reducir la posibilidad de que se formen poros. La posición del equipo de erradicación se instala mejor después de la fresadora de bordes y la cizalla de disco. La estructura del equipo es una rueda de alambre automática con dos posiciones superior e inferior en un lado, que puede ajustar el espacio y presionar el borde de la placa hacia arriba y hacia abajo. Tratamiento superficial de chapa de acero. Para evitar que diversos artículos, como las incrustaciones de óxido de hierro que caen al desenrollarse y nivelarse, entren en el proceso de formación, se debe instalar un equipo de limpieza de superficies de tableros.
Dibujo de soldadura. El coeficiente de formación de la soldadura de tubería de acero en espiral es demasiado pequeño, la forma de la soldadura es estrecha y profunda, el gas y las inclusiones no son fáciles de flotar y es fácil formar poros e inclusiones de escoria. Generalmente, el coeficiente de formación de la costura de soldadura se controla en 1,3-1,5, el valor máximo para la tubería de acero en espiral de paredes gruesas y el valor mínimo para la tubería de acero en espiral de paredes delgadas. Reducir el campo magnético secundario. Para reducir la influencia del soplado magnético, la posición de conexión del cable de soldadura en la pieza de trabajo debe mantenerse alejada únicamente del terminal de soldadura, para evitar el campo magnético secundario generado por algunos cables de soldadura en la pieza de trabajo.
Hora de publicación: 22-sep-2022