Los defectos que tienden a ocurrir en el área de soldadura de los tubos de acero en espiral incluyen poros, grietas calientes y socavaduras.
Los poros en la soldadura de tubería de acero en espiral no solo afectan la estanqueidad de la soldadura de la tubería y causan fugas en la tubería, sino que también se convierten en un punto de inducción de corrosión, reduciendo seriamente la resistencia y tenacidad de la soldadura.
Los factores que causan poros en las soldaduras incluyen la humedad, la suciedad, las incrustaciones de óxido y las limaduras de hierro en el fundente, los ingredientes de la soldadura y el espesor de la cobertura, la calidad de la superficie de la placa de acero y el tratamiento de la placa lateral de la placa de acero, el proceso de soldadura y el proceso de formación de la tubería de acero, etc.
Composición del flujo. Cuando la soldadura contiene una cantidad adecuada de CaF2 y SiO2, absorberá una gran cantidad de H2 y generará HF que es altamente estable e insoluble en metal líquido, evitando así la formación de poros de hidrógeno.
burbuja. Las burbujas se producen principalmente en el centro del cordón de soldadura. La razón principal es que el hidrógeno todavía está escondido en el metal soldado en forma de burbujas. Por lo tanto, la medida para eliminar este defecto es eliminar primero el óxido, el aceite, el agua y la humedad del alambre de soldadura y de la soldadura. y otras sustancias, seguido del hecho de que el fundente debe secarse bien para eliminar la humedad. Además, también es muy eficaz aumentar la corriente, reducir la velocidad de soldadura y ralentizar la velocidad de solidificación del metal fundido.
El espesor de acumulación del fundente es generalmente de 25 a 45 mm. El espesor de acumulación del fundente tiene un tamaño de partícula grande y una densidad baja, y viceversa. El espesor de acumulación de alta corriente y baja velocidad de soldadura debe tener un valor mínimo. Además, en verano o cuando la humedad del aire es alta, el espesor de acumulación del fundente es generalmente de 25 a 45 mm. Al usarlo, el fundente reciclado debe secarse antes de su uso. Cracking de azufre (craqueo causado por azufre). Las grietas son causadas por el sulfuro en la zona de segregación de azufre que ingresa al metal de soldadura cuando se sueldan placas con fuertes zonas de segregación de azufre (especialmente acero de ebullición suave). La razón es que la zona de segregación de azufre contiene sulfuro de hierro de bajo punto de fusión y la presencia de hidrógeno en el acero. Por lo tanto, para prevenir esta situación, es eficaz utilizar acero semicalmado o acero calmado con menos zona de segregación de azufre. En segundo lugar, también es necesario limpiar y secar la superficie de soldadura y el fundente.
Tratamiento superficial de placas de acero. Para evitar que las incrustaciones de óxido de hierro y otros desechos que se caen durante el desenrollado y la nivelación entren en el proceso de moldeo, se debe instalar un dispositivo de limpieza de la superficie de la tabla. Grietas térmicas. En la soldadura por arco sumergido se pueden producir grietas calientes en el cordón de soldadura, especialmente en los cráteres de inicio y extinción del arco. Para eliminar este tipo de grietas, generalmente se instalan placas de respaldo en los puntos de inicio y extinción del arco, y al final de la soldadura a tope de la bobina de la placa, la tubería de acero en espiral se puede invertir y soldar en la soldadura de superposición. Es más probable que ocurran grietas en caliente cuando la tensión de soldadura es alta o cuando el silicio en el metal de soldadura es alto.
Tratamiento de bordes de chapa de acero. Se deben instalar dispositivos de eliminación de óxido y rebabas en los bordes de las placas de acero para reducir la posibilidad de que se formen poros. El dispositivo de limpieza está instalado detrás de la fresadora de cantos y la cizalla de disco. La estructura del dispositivo consta de dos ruedas de alambre activas con posiciones superior e inferior ajustables en un lado, que presionan el borde del tablero hacia arriba y hacia abajo. Inclusión de escorias de soldadura. La inclusión de escoria de soldadura significa que parte de la escoria de soldadura permanece en el metal de soldadura.
Morfología de la soldadura. El coeficiente de formación de la soldadura es demasiado pequeño, la forma de la soldadura es estrecha y profunda, el gas y las inclusiones no son fáciles de escapar y los poros y las inclusiones de escoria se forman fácilmente. Generalmente, el coeficiente de formación de soldadura se controla entre 1,3 y 1,5, que es el valor para tubos de acero en espiral de paredes gruesas y el valor mínimo para tubos de acero en espiral de paredes delgadas. Mala penetración de la soldadura. La superposición metálica de las soldaduras interior y exterior no es suficiente y, en ocasiones, no se penetra la soldadura. Esta condición se llama penetración insuficiente de la soldadura.
Reducir el campo magnético secundario. Para reducir el impacto del retroceso magnético, la posición de conexión del cable de soldadura en la pieza de trabajo debe estar lo más lejos posible del terminal de soldadura para evitar el campo magnético secundario generado por algunos cables de soldadura en la pieza de trabajo. Vender a menor precio que. El corte socavado es una ranura en forma de V que aparece en el borde de la soldadura a lo largo de la línea central de la soldadura. El socavado ocurre cuando la velocidad de soldadura, la corriente, el voltaje y otras condiciones son inapropiadas. Entre ellos, es más probable que una velocidad de soldadura demasiado alta cause defectos de socavación que una corriente inadecuada.
Artesanía. La velocidad de soldadura debe reducirse adecuadamente o aumentarse la corriente para retrasar la velocidad de cristalización del metal del baño de soldadura y facilitar el escape del gas. Al mismo tiempo, si la posición de entrega de la tira es inestable, se deben realizar ajustes a tiempo para evitar ajustes frecuentes de los ejes delanteros o traseros. El puente mantiene su forma, lo que dificulta la salida del gas.
Hora de publicación: 04-ene-2024