1. Controle da folga da solda: Após a laminação com vários rolos, a tira é alimentada na unidade de tubo soldado. A tira de aço é gradualmente enrolada para formar um tubo circular com uma abertura. A quantidade de redução do rolo de compressão é ajustada para controlar a folga da solda em 1 ~ 3 mm e deixar ambas as extremidades da solda niveladas. Se a lacuna for muito grande, o efeito de proximidade será reduzido, o calor da corrente parasita será insuficiente e a junta do cristal de solda será ruim, resultando em não fusão ou rachaduras. Se a folga for muito pequena, o efeito de proximidade aumentará e o calor da soldagem será muito alto, fazendo com que a solda queime; ou a solda formará um buraco profundo após ser extrudada e laminada, afetando a superfície da solda.
2. Controle de temperatura de soldagem: De acordo com a fórmula, a temperatura de soldagem é afetada pela potência térmica da corrente parasita de alta frequência. A energia térmica da corrente parasita de alta frequência é afetada pela frequência da corrente. A potência térmica da corrente parasita é proporcional ao quadrado da frequência de incentivo à corrente; e a frequência de incentivo à corrente é afetada pela tensão, corrente, capacitância e indutância encorajadoras. Indutância = fluxo magnético/corrente na fórmula: f – frequência de incentivo (HzC – capacitância no circuito de incentivo (F capacitância = potência/tensão; L – indutância no circuito de incentivo. A frequência de incentivo é inversamente proporcional à raiz quadrada da capacitância e indutância no circuito de incentivo, pode ser proporcional à raiz quadrada da tensão e da corrente, como pode ser visto na fórmula acima, desde que a capacitância, indutância ou tensão e corrente no circuito sejam alteradas, o tamanho do circuito. a frequência de excitação pode ser alterada, atingindo assim o objetivo de controlar a temperatura de soldagem. Para aço de baixo carbono, o controle de temperatura de soldagem em 1250 ~ 1460 ℃, o requisito de penetração de soldagem de 3 ~ 5 mm de espessura da parede do tubo pode ser atendido. a temperatura de soldagem também pode ser alcançada ajustando a velocidade de soldagem. A borda de solda aquecida não pode atingir a temperatura de soldagem quando o calor de entrada é insuficiente. A estrutura metálica permanece sólida, resultando em fusão incompleta ou soldagem incompleta; quando o calor de entrada é insuficiente, a borda aquecida da solda excede a temperatura de soldagem, causando queima excessiva ou gotículas derretidas, fazendo com que a solda forme um furo derretido.
3. Controle da força de extrusão: Sob a extrusão do rolo de extrusão, as duas bordas da peça bruta do tubo são aquecidas até a temperatura de soldagem. Os grãos de metal que formam uma junta penetram e cristalizam entre si, formando eventualmente uma solda forte. Se a força de extrusão for muito pequena, o número de cristais formados juntos será pequeno, a resistência do metal de solda diminuirá e ocorrerão rachaduras após o estresse; se a força de extrusão for muito grande, o metal fundido será espremido para fora da solda, o que não apenas reduzirá a resistência da solda, mas também produzirá muitas rebarbas internas e externas, e até mesmo defeitos como soldagem voltas serão formadas.
4. Controle da posição da bobina de indução de alta frequência: o tempo efetivo de aquecimento é maior e a bobina de indução de alta frequência deve estar o mais próximo possível da posição do rolo de extrusão. Se a bobina de indução estiver longe do rolo de compressão. A zona afetada pelo calor é mais larga e a resistência da solda é reduzida; pelo contrário, a borda da solda não é aquecida o suficiente e a forma fica ruim após a extrusão. A área da seção transversal do resistor geralmente não deve ser inferior a 70% da área da seção transversal do diâmetro interno do tubo de aço. Sua função é fazer com que a bobina de indução, a borda da solda em bruto do tubo e a haste magnética formem um circuito de indução eletromagnética. O resistor 5,5 é uma ou um grupo de hastes magnéticas especiais para tubos soldados. O efeito de proximidade ocorre e o calor da corrente parasita é concentrado próximo à borda da solda da peça bruta do tubo, fazendo com que a borda da peça bruta do tubo seja aquecida até a temperatura de soldagem. O resistor é arrastado para dentro do tubo vazio com um fio de aço, e sua posição central deve ser relativamente fixada próxima ao centro do rolo de extrusão. Na inicialização, devido ao rápido movimento do tubo vazio, o resistor sofre uma grande perda com o atrito da parede interna do tubo vazio e precisa ser substituído com frequência.
6. Cicatrizes de solda ocorrerão após soldagem e extrusão. Confie no movimento rápido do tubo soldado para suavizar a cicatriz da solda. As rebarbas dentro do tubo soldado geralmente não são removidas.
Requisitos técnicos e inspeções de tubos soldados de alta frequência: O diâmetro nominal do tubo soldado é de 6 ~ 150 mm, a espessura nominal da parede é de 2,0 ~ 6,0 mm e o comprimento do tubo soldado é geralmente de 4 ~ 10 metros, de acordo com o disposições do padrão de tubo de aço soldado GB3092 para transporte de fluidos de baixa pressão. Ele pode ser enviado de fábrica em comprimento fixo ou em comprimentos múltiplos. A superfície do tubo de aço deve ser lisa e não são permitidos defeitos como dobras, rachaduras, delaminação, soldagem sobreposta, etc. A superfície do tubo de aço pode apresentar pequenos defeitos, como arranhões, arranhões, deslocamentos de solda, queimaduras e cicatrizes que não excedam a direção negativa da espessura da parede. O espessamento da espessura da parede na solda e a presença de barras de solda internas devem atender aos requisitos das normas normativas. O tubo de aço deve ser capaz de suportar uma certa pressão interna, e o tubo de aço soldado deve passar por testes de função mecânica, testes de achatamento e testes de expansão de superfície. Quando necessário, realize um teste de pressão de 2,5Mpa e não haverá vazamento por um minuto. É permitido usar o método de detecção de falhas por correntes parasitas para substituir o teste hidráulico. A detecção de falhas por correntes parasitas é realizada pelos métodos padrão de inspeção de detecção de falhas por correntes parasitas GB7735 para tubos de aço. O método de detecção de falhas por correntes parasitas consiste em fixar a sonda na estrutura, manter uma distância de 3 ~ 5 mm entre a detecção de falhas e a solda e contar com o movimento rápido do tubo de aço para conduzir uma varredura detalhada da solda. O sinal de detecção de falhas é processado automaticamente e processado automaticamente pelo detector de falhas por correntes parasitas. Classificando para atingir o alvo de detecção de falhas.
Horário da postagem: 05 de janeiro de 2024