Os principais pontos do controle de qualidade da soldagem de alta frequência
No processo de soldagem de alta frequência detubos de aço, o controle do processo de soldagem e dos parâmetros do processo, a colocação da bobina de indução e do dispositivo de impedância, etc. têm uma grande influência na qualidade da soldagem da solda de tubos de aço.
1. Controle do ângulo de abertura da solda de tubo de aço. Depois que a tira de aço entra na unidade de tubo soldado, é formada pelo rolo formador e orientada pelo rolo guia, é formada uma peça bruta de tubo de aço com uma folga aberta. Devido ao efeito de proximidade, quando a corrente de alta frequência passa pela borda da placa de aço, a borda da placa de aço formará uma seção de pré-aquecimento e uma seção de fusão. Quando a seção de fusão é aquecida violentamente, o aço fundido em seu interior é rapidamente vaporizado, explodindo e espirrando, formando um flash.
O tamanho do ângulo de abertura tem efeito direto na seção de fusão. Quando o ângulo de abertura é pequeno, o efeito de proximidade é significativo, o que é benéfico para aumentar a velocidade de soldagem. No entanto, se o ângulo de abertura for muito pequeno, a seção de pré-aquecimento e a seção de fusão tornam-se mais longas, e o resultado da seção de fusão mais longa torna o processo de flashing instável e é fácil formar buracos e furos profundos. Laminação. Devido ao calor excessivo, também causará queima da costura de soldagem, respingos de metal fundido e afetará a qualidade da soldagem da costura de solda. Quando o ângulo de abertura é muito grande, a seção de fusão torna-se mais curta e o flash é estável, mas o efeito de proximidade é enfraquecido, a eficiência da soldagem é significativamente reduzida e o consumo de energia aumenta, o que fará com que a solda seja mal soldada e causará confusão ou rachaduras. Ao mesmo tempo, ao formar tubos de aço de paredes finas, se o ângulo de abertura for muito grande, as bordas do tubo serão alongadas, causando rugas onduladas. Geralmente, é aconselhável ajustar o ângulo de abertura entre 2°~6°. A velocidade é maior na produção de chapas finas, e o menor ângulo de abertura deve ser utilizado na moldagem por extrusão; a velocidade é lenta na produção de chapas grossas, e a maior deve ser utilizada na moldagem por extrusão. Ângulo de abertura.
2. Ajuste da posição da bobina de indução de alta frequência. A bobina de indução deve ser colocada na mesma linha central do tubo de aço. Uma pequena distância entre a bobina de indução e a superfície do tubo de aço é mais eficiente, mas é fácil causar descarga entre a bobina de indução e o tubo. Geralmente, a bobina de indução deve ser mantida a 5-8 mm de distância da superfície do tubo de aço.
A distância entre a extremidade frontal do anel de indução e a linha central do rolo de compressão deve ser a mais próxima possível, dependendo das especificações do tubo de aço, sem queimar o rolo de compressão. Se a bobina de indução estiver longe do rolo de compressão, o tempo efetivo de aquecimento será maior e a zona afetada pelo calor será ampla, de modo que a resistência da solda do tubo de aço seja reduzida ou a solda não seja penetrada; caso contrário, a bobina de indução é fácil de queimar o rolo de compressão.
3. Ajuste da posição da impedância. Impedância é uma ou um conjunto de hastes magnéticas especiais para tubos soldados. Sua função é fazer com que a bobina de indução, a borda da costura soldada do tubo vazio e a haste magnética formem um circuito de indução eletromagnética para produzir um efeito de proximidade. O calor da corrente parasita é concentrado próximo à borda do tubo soldado. A borda do tarugo é aquecida até a temperatura de soldagem.
A área da seção transversal do resistor geralmente não deve ser inferior a 70 da área da seção transversal do diâmetro interno do tubo de aço. O resistor deve ser colocado concentricamente com o tubo. A folga entre o resistor e a parede interna do tubo é geralmente de 6 a 15 mm, e o limite superior é considerado quando o diâmetro do tubo é grande.
A distância entre o dispositivo de impedância e o ponto de soldagem também afeta a eficiência da soldagem. A distância entre a cabeça e o ponto de soldagem é de 10-20 mm. Da mesma forma, quanto maior for o diâmetro do tubo. Se o dispositivo de impedância não for colocado corretamente, isso afetará a velocidade e a qualidade da soldagem do tubo soldado e causará rachaduras no tubo de aço.
4. Parâmetros do processo de soldagem de alta frequência - controle do calor de entrada. Quando o calor de entrada de alta frequência é insuficiente e a velocidade de soldagem é muito rápida, a borda do corpo do tubo aquecido não consegue atingir a temperatura de soldagem, e o aço ainda mantém sua estrutura sólida e não pode ser soldado, formando rachaduras que não são fundidas ou penetrou. Causará soldagem falsa, dessoldagem, soldagem por pinçamento e outros defeitos não soldados; quando o calor de entrada de alta frequência é muito grande e a velocidade de soldagem é muito lenta, a borda do corpo do tubo aquecido excederá a temperatura de soldagem, o que provavelmente causará superaquecimento ou até mesmo queimadura excessiva. Quebra da solda, fazendo com que respingos de metal formem furos de contração, causando sérios respingos, furos, inclusões de escória e outros defeitos. Pode ser visto nas fórmulas (1) e (2) que a quantidade de calor de entrada de alta frequência pode ser controlada ajustando a corrente de soldagem de alta frequência (tensão) ou ajustando a velocidade de soldagem de modo que a solda do tubo de aço deve ser penetrado e não soldado para obter tubos de aço com excelente qualidade de soldagem.
O calor de entrada deve ser ajustado e determinado de acordo com a espessura da parede do tubo e a velocidade de formação. Diferentes métodos de conformação, diferentes equipamentos unitários e diferentes tipos de aço exigem que resumimos desde a primeira linha de produção e preparamos um processo de alta frequência adequado para nossos equipamentos unitários.
5. Força de extrusão.
A força de extrusão também é o principal parâmetro da soldagem de alta frequência. Cálculos teóricos acreditam que a força de extrusão deveria ser de 100-300MPa, mas a pressão real nesta área é difícil de medir na produção real. Geralmente é estimado com base na experiência e convertido na quantidade de extrusão da borda do tubo. Diferentes espessuras de parede requerem diferentes quantidades de extrusão, geralmente, a quantidade de extrusão abaixo de 2 mm é t; 0,5t~t para 3~6mm; 0,5t para 6~10 mm; 0,3t~0,5t por mais de 10 mm.
Horário da postagem: 01 de novembro de 2023