Como evitar bolhas em tubos soldados de aço carbono?

É comum que tubos de aço carbono soldados tenham bolhas de ar na solda, especialmente os poros de solda de tubos de aço carbono sem costura de grande diâmetro não apenas afetam a estanqueidade da solda da tubulação e causam vazamento na tubulação, mas também se tornam o ponto de indução de corrosão, que reduz seriamente a resistência e a tenacidade da solda. . Os fatores que causam porosidade na solda são: umidade, sujeira, incrustações de óxido e limalha de ferro no fluxo, componentes de soldagem e espessura de cobertura, qualidade superficial da chapa de aço e tratamento da placa lateral da chapa de aço, processo de soldagem e tubo de aço processo de formação, etc. Composição do fluxo. Quando a soldagem contém uma quantidade adequada de CaF2 e SiO2, ela reagirá e absorverá uma grande quantidade de H2, gerando HF com alta estabilidade e insolúvel em metal líquido, o que pode evitar a formação de poros de hidrogênio.

As bolhas ocorrem principalmente no centro do cordão de solda. A principal razão é que o hidrogênio ainda está escondido dentro do metal de solda na forma de bolhas. Portanto, a medida para eliminar esse defeito é primeiro retirar ferrugem, óleo, umidade e umidade do fio de solda e da solda. e outras substâncias, seguidas do fluxo, devem estar bem secas para remover a umidade. Além disso, também é eficaz para aumentar a corrente, reduzir a velocidade de soldagem e diminuir a taxa de solidificação do metal fundido.

A espessura de acumulação do fluxo é geralmente de 25 a 45 mm. O tamanho máximo de partícula do fluxo e a pequena densidade são considerados o valor máximo, caso contrário é utilizado o valor mínimo; a corrente máxima e a baixa velocidade de soldagem são utilizadas para a espessura de acumulação, e o valor mínimo é utilizado ao contrário. Quando a umidade for alta, o fluxo recuperado deve ser seco antes do uso. Craqueamento de enxofre (rachaduras causadas por enxofre). Rachaduras causadas por sulfetos na faixa de segregação de enxofre que entram no metal de solda ao soldar placas com fortes faixas de segregação de enxofre (especialmente aço de ponto de ebulição suave). A razão para isso é a presença de hidrogênio no sulfeto de ferro e no aço com baixo ponto de fusão na zona de segregação do enxofre. Portanto, para evitar que isso aconteça, também é eficaz utilizar aço semi-acabado ou aço morto com menos faixas de segregação contendo enxofre.