Elementos de porosidade em soldas de tubos de aço em espiral

Os fatores que causam porosidade na costura de soldagem do tubo de aço em espiral incluem: sujeira, umidade, incrustações de óxido e limalha de ferro no fluxo, componentes de soldagem e espessura de cobertura, a qualidade da superfície da placa de aço e o tratamento da placa de borda de a placa de aço, o processo de soldagem e o processo de formação do tubo de aço em espiral, etc. Os métodos de prevenção relacionados ao tubo de aço em espiral são: composição do fluxo. Quando a soldagem contém uma quantidade adequada de CaF2 e SiO2, ela reagirá e absorverá muito H2, gerará HF com alta estabilidade e insolúvel em metal líquido, evitando assim a formação de poros de hidrogênio.

A espessura de acumulação do fluxo é geralmente de 25 a 45 mm. A espessura máxima do fluxo é grande e a densidade é pequena. Caso contrário, é considerado o valor mínimo; a corrente máxima e a baixa velocidade de soldagem são usadas. Quando a umidade for alta, o fluxo recuperado deve ser seco antes do uso.

Tratamento de borda em chapa de aço. A borda da placa de aço deve ser equipada com equipamento de erradicação de ferrugem e rebarbas para reduzir a possibilidade de poros. A posição do equipamento de erradicação é melhor instalada após a fresadora de borda e a tesoura de disco. A estrutura do equipamento é uma roda de arame automática com duas posições superior e inferior de um lado, que pode ajustar a folga e pressionar a borda da placa para cima e para baixo. Tratamento superficial de chapa de aço. A fim de evitar que materiais diversos, como incrustações de óxido de ferro que caiam durante o desenrolamento e o nivelamento, entrem no processo de formação, deve ser instalado equipamento de limpeza da superfície da placa.

Desenho de solda. O coeficiente de formação da solda do tubo de aço em espiral é muito pequeno, o formato da solda é estreito e profundo, o gás e as inclusões não são fáceis de flutuar e é fácil formar poros e inclusões de escória. Geralmente, o coeficiente de formação da costura de soldagem é controlado em 1,3-1,5, o valor máximo para o tubo de aço em espiral de paredes espessas e o valor mínimo para o tubo de aço em espiral de paredes finas. Reduza o campo magnético secundário. Para reduzir a influência do sopro magnético, a posição de conexão do cabo de soldagem na peça de trabalho deve ser mantida afastada apenas do terminal de soldagem, de modo a evitar o campo magnético secundário gerado por alguns cabos de soldagem na peça de trabalho.